1906

Линейный разогреватель перемещают впереди асфальтоукладчика по краю неуплотненного асфальтобетона шириной 10–15 см со скоростью, обеспечивающей нагрев асфальтобетона до температуры 80 °С (рис. 35, б). Асфальтобетонная смесь, распределяемая на смежной полосе, соприкасается с разогретым краем ранее устроенной полосы (рис. 35, в) и одновременно подвергается уплотнению (рис. 35, г). В результате обеспечивается качественное сопряжение смежных полос. После прохода асфальтоукладчика на поверхности уложенного слоя не должно быть трещин, раковин, разрывов. Замеченные дефекты необходимо исправить вручную до начала уплотнения слоя катками.

Рис.35. Сопряжение полос асфальтобетонного покрытия с применением линейного разогревателя: а – уплотненная первая полоса; б – нагревание края (10–15 см) первой полосы; в – распределение асфальтобетонной смеси на второй полосе; г – одновременное уплотнение первой и второй полос; 1 – уплотненная первая полоса; 2 – неуплотненный край первой полосы; 3 – нагревание неуплотненного края (10–15 см) первой полосы; 4 – распределенная смесь на второй полосе;

5 – каток

Поперечные сопряжения покрытия должны быть перпендикулярны оси дороги. Края ранее уложенной полосы обрубают (пневмомолотами или перфораторами) вертикально по шнуру и смазывают битумом или битумной эмульсией. Если при работе асфальтоукладчика остается неуложенной узкая полоса на покрытии (например, на виражах и т.п.), то смесь разрешается укладывать вручную (одновременно с асфальтоукладчиком). Кроме того, вручную ведутся работы в местах, недоступных для асфальтоукладчика.

Уплотнение асфальтобетонных смесей

Асфальтобетонные смеси уплотняют сразу же после укладки. Слои из горячих асфальтобетонных смесей следует уплотнять, начи-

121

ная с той максимально возможной температуры, при которой не образуется деформаций от укатки, что позволит увеличить время эффективного уплотнения и при меньших затратах работы катков достигнуть более высокой плотности и механической прочности асфальтобетона (табл. 24). При использовании асфальтоукладчиков с уплотняющими рабочими органами, создающими высокую степень уплотнения, не требуется уплотнения укаткой смесей типов В и Д, а смеси других типов уплотняют сразу тяжелыми катками.

Температура горячих смесей, содержащих более 40 % щебня, должна быть 120 – 160 °С. Уплотнение смесей, содержащих менее 40 % щебня, а также песчаных начинают при температуре соответственно на 20–30 °С ниже. Применение активированных минеральных порошков и добавок ПАВ позволяет снизить температуру начала уплотнения смеси на 10–20 °С. В каждом конкретном случае температуру начала и конца уплотнения горячих смесей устанавливают пробной укаткой. Температура холодных асфальтобетонных смесей при уплотнении должна быть не ниже 5 °С.

В процессе уплотнения слоя катки должны двигаться по укатываемой полосе от ее краев к оси дороги, а затем от оси к краям, перекрывая каждый след на 20–30 см. В процессе уплотнения после двухтрех проходов первого катка следует проверять поперечный уклон и ровность покрытия шаблонами – трехметровой или двухопорной рейкой с приспособлением для фиксации неровностей. Скорость движения и количество проходов каждого типа катка должны соответствовать требованиям СНиП 3.06.03-85. При укладке смесей вручную или автогрейдером число проходов катков следует увеличить на 20–30 %.

Выявленные дефекты необходимо немедленно устранять: в заниженные места добавлять смесь, завышенные – разрыхлять и излишки смеси убирать. Обнаруженные при первых проходах катков участки с пористой поверхностью и с нарушенной сплошностью слоя должны быть исправлены. Дефектные участки (жирные, сухие места, раковины и т.п.) на покрытии после уплотнения должны быть вырублены, места вырубок тщательно очищены, края смазаны горячим вязким или жидким битумом, заполнены новой асфальтобетонной смесью и уплотнены. Участки, недоступные для катка, уплотняют металлическими трамбовками, перекрывая предыдущий след от удара трамбовки примерно на 1/3. Уплотнение следует вести до полного исчезновения таких следов. Во избежание раскатывания смеси в конце укатываемой полосы следует поместить упорную доску или рейку.

122

Контроль качества работ

Перед началом устройства асфальтобетонных конструктивных слоев, а также в процессе работы проверяют плотность и чистоту поверхности нижележащих слоев, а в том случае, когда используют бортовые камни, контролируют также правильность их установки. В каждом автомобиле, прибывающем к месту укладки, измеряют температуру горячей асфальтобетонной смеси; если она ниже, смесь бракуют. В процессе укладки толщину уложенного слоя контролируют металлическим щупом с делениями, а поперечный и продольный уклоны – шаблоном через каждые 100 м. Особое внимание следует уделять контролю качества устройства продольных и поперечных сопряжений.

Впроцессе уплотнения контролируют соблюдение заданного режима уплотнения смеси, ровность, поперечный и продольный уклоны.

Впервый период формирования покрытий из холодных асфальтобетонных смесей следят за правильностью регулирования движения по построенному участку. Контроль качества смеси и плотности слоя осуществляют на пробах (вырубках или кернах), отобранных из конструктивных слоев: при применении горячего асфальтобетона – через 1 – 3 сут, холодного – через 15 – 30 сут после устройства слоя и открытия по нему автомобильного движения.

Скаждых 7000 м2 асфальтобетонного покрытия отбирают три пробы. При отборе проб измеряют толщину слоев покрытия и визуально оценивают прочность сцепления их между собой и с основанием. Качество смеси устанавливают по показателям свойств, образцов, переформованных из вырубок, а степень уплотнения конструктивных слоев оценивают коэффициентом уплотнения, определяемым в соответствии с (17).

Коэффициенты уплотнения конструктивных слоев из асфальтобетона должны быть не ниже:

–0,99 – для плотного асфальтобетона из горячих и теплых смесей типов А и Б;

–0,98 – для плотного асфальтобетона из горячих и теплых смесей типов В, Г и Д, пористого и высокопористого асфальтобетонов;

–0,96 – для асфальтобетона из холодных смесей.

Приемку выполненных работ осуществляют в соответствии со СНиП 3.06.03-85.

123

Контрольные вопросы

1.Зачем горячий бункер асфальтосмесительной установки разбит на 5–7 отсеков?

2.Зачем устраиваются бункера готовой асфальтобетонной смеси?

3.Как осуществляется обогрев битумопроводов на АБЗ?

4.Как осуществляется контроль качества продукции на АБЗ?

5.Какая температура должна быть при укладке горячего и холодного асфальтобетонов?

6.От чего зависит длина хода асфальтоукладчика?

7.Какие коэффициенты уплотнения у конструктивных слоев дорожной одежды из асфальтобетона?

10.РАЗНОВИДНОСТИ АСФАЛЬТОБЕТОНА

ИОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫЕ СМЕСИ

Рассмотренные выше асфальтобетоны и асфальтобетонные смеси, регламентируемые ГОСТ 9128, не охватывают весь перечень асфальтобетонных смесей, применяемых на практике. Так, он не регламентирует свойства следующих асфальтобетонов:

–щебеночно-мастичного асфальтобетона;

–литого асфальтобетона;

–цветного асфальтобетона и т. д.

Помимо этого в нем отсутствуют специальные требования к органоминеральным смесям. Щебеночно-мастичные и литые асфальтобетоны появились вследствие борьбы дорожных служб с интенсивным разрушением дорожного полотна и образования колеи ввиду массового использования автомобилистами шипованных шин в зимний период. Щебеночно-мастичные асфальтобетоны обладают контактным типом структуры (см. рис. 1, д), а литые – базальным типом структуры (см. рис. 1, а). В щебеночно-мастичном асфальтобетоне нагрузку воспринимает минеральный остов, состоящий из высококачественного прочного щебня. В отличие от обычных уплотняемых асфальтобетонных смесей литая асфальтобетонная смесь содержит большее количество высоковязкого битума (7,5 – 9,0 %) и минерального порошка – до 25%. Минеральная часть в литом асфальтобетоне не образует каркаса из взаимносоприкасающихся минеральных зерен, а нагрузку воспринимает асфальтовяжущее вещество.

124

Щебеночно-мастичный асфальтобетон

Щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь (ЩМАС) – ра-

ционально подобранная смесь минеральных материалов (щебня, песка из отсевов дробления и минерального порошка), дорожного битума (с полимерными или другими добавками или без них) и стабилизирующей добавки, взятых в определенных пропорциях и перемешанных в нагретом состоянии /102/.

Щебеночно-мастичный асфальтобетон (ЩМА) – уплотненная щебеночно-мастичная асфальтобетонная смесь.

Стабилизирующая добавка – вещество, оказывающее стабилизирующее влияние на ЩМАС и обеспечивающее устойчивость ее к расслаиванию.

ЩМА состоит из щебеночного каркаса, в котором пустоты между зернами щебня заполнены битумной мастикой, состоящей из смеси битума с дробленым песком, и минеральным порошком (ГОСТ 31015). Исходя из концепции ЩМА, контакт между отдельными частицами каменного материала должен отвечать специфическим требованиям, а именно: для получения стабильной структуры должны быть особые требования к внешнему виду каменного материала. Он должен быть обязательно молотый, кубовидной формы и с шероховатой поверхностью.

Шероховатость поверхности имеет решающее значение для вывода воды из-под пятна контакта шины и дорожной поверхности для силы сцепления, возникающей при проникновении резины движущегося колеса в неровности дорожной поверхности. При применении ЩМА возможно получение различных текстур поверхности, т.к. их вид зависит от размера применяемого каменного материала и заполнения мастикой межзернового пространства. Например, применение крупного каменного материала (15 – 20 мм) даст глубину текстуры поверхности 1,5 – 2,0 мм. Таким образом, варьируя размер применяемого каменного материала, можно добиться необходимой шероховатости поверхности.

Основные виды ЩМА

Щебеночно-мастичные асфальтобетонные смеси (далее – смеси) и щебеночно-мастичный асфальтобетон (далее – асфальтобетон) в зависимости от крупности применяемого щебня подразделяют на виды:

ЩМА-20 – с наибольшим размером зерен до 20 мм;

125

ЩМА-15 – с наибольшим размером зерен до 15 мм; ЩМА-10 – с наибольшим размером зерен до 10 мм.

Технические требования

Зерновые составы минеральной части смесей и асфальтобетонов должны соответствовать указанным в табл. 26.

Таблица 26. Зерновые составы минеральной части смесей и асфальтобето-

нов для верхних слоев покрытий

Примечание. При приемосдаточных испытаниях допускается определять зерновые составы смесей по контрольным ситам в соответствии с данными, выделенными жирным шрифтом.

Показатели физико-механических свойств асфальтобетонов, применяемых в конкретных дорожно-климатических зонах, должны соответствовать указанным в табл. 27.

Таблица 27. Показатели физико-механических свойств ЩМА

126

Окончание табл. 27

Примечания: 1. Для ЩМА-10 допускается снижать нормы коэффициента внутреннего трения на 0,01 по абсолютной величине.

2.При использовании полимерно-битумных вяжущих допускается снижать нормы сцепления при сдвиге и предела прочности на растяжение при расколе на 20%.

3.При использовании смесей для покрытия аэродромов в местах стоянок воздушных судов нормы прочности при сжатии и сцепления при сдвиге следует увеличивать на 25%.

Смеси должны выдерживать испытание на сцепление вяжущего с поверхностью минеральной части смеси. Смеси должны быть устойчивыми к расслаиванию в процессе транспортирования и загрузки - выгрузки. Устойчивость к расслаиванию определяют по показателю стекания вяжущего, который должен быть не более 0,20 % по массе. При подборе состава смеси рекомендуется, чтобы показатель стекания вяжущего находился в пределах от 0,07 до 0,15 % по массе. Смеси должны быть однородными. Однородность смесей оценивают коэффициентом вариации показателей предела прочности при сжатии при температуре 50 °С, который должен быть не более 0,18.

Температура смесей в зависимости от применяемого битумного вяжущего при отгрузке потребителю и при укладке должна соответствовать значениям, указанным в табл. 28.

127

В качестве стабилизирующей добавки применяют целлюлозное волокно или специальные гранулы на его основе, которые должны соответствовать требованиям технической документации предпри- ятия-изготовителя. Целлюлозное волокно должно иметь ленточную структуру нитей длиной от 0,1 до 2,0 мм. Волокно должно быть однородным и не содержать пучков, скоплений нераздробленного материала и посторонних включений. По физико-механическим свойствам целлюлозное волокно должно соответствовать значениям, указанным в табл. 29.

Таблица 29. Физико-механические свойства целлюлозного волокна

Допускается применять другие стабилизирующие добавки, включая полимерные или иные волокна с круглым или удлиненным поперечным сечением нитей длиной от 0,1 до 10,0 мм, способные сорбировать (удерживать) битум при технологических температурах, не оказывая отрицательного воздействия на вяжущее и смеси. Обоснование пригодности стабилизирующих добавок и оптимального их содержания в смеси устанавливают посредством проведения испытаний ЩМА по ГОСТ 12801 и устойчивости к расслаиванию смеси.

В качестве вяжущих применяют битумы нефтяные дорожные вязкие по ГОСТ 22245, а также модифицированные, полимернобитумные вяжущие (ПБВ) и другие битумные вяжущие с улучшенными свойствами по нормативной и технической документации, согласованной и утвержденной заказчиком в установленном порядке.

Правила приемки

Приемку смесей производят партиями. При приемке партией считают количество смеси одного вида и состава, выпускаемое предприятием на одной смесительной установке в течение смены, но не более 1200 т. При отгрузке партией считают количество смеси, отгружаемое одному потребителю в течение смены. Для проверки соответствия качества смеси проводят приемосдаточные и периодические испытания.

129

Для проведения приемосдаточных испытаний отбирают в соответствии с ГОСТ 12801 две пробы от партии, при этом отбор проб осуществляют из расчета получения одной объединенной пробы не более чем от 600 т смеси и определяют температуру смеси, содержание вяжущего и зерновой состав минеральной части.

Если сменный выпуск смеси не превышает 600 т, то для отобранной пробы дополнительно определяют устойчивость к расслаиванию по показателю стекания вяжущего, водонасыщение и предел прочности при сжатии при температуре 50 °С. Если сменный выпуск смеси превышает 600 т, то для первой и второй, а затем для каждой второй пробы определяют устойчивость к расслаиванию по показателю стекания вяжущего, водонасыщение и предел прочности при сжатии при температуре 50 °С.

Периодический контроль качества смеси осуществляют не реже одного раза в месяц и при каждом изменении материалов, используемых для приготовления смеси. При периодическом контроле качества и подборе состава смеси определяют пористость минеральной части, остаточную пористость, предел прочности при сжатии при 20 °С, водостойкость при длительном водонасыщении, коэффициент внутреннего трения и сцепление при сдвиге при температуре 50 °С, предел прочности на растяжение при расколе при температуре 0 °С, сцепление битума с минеральной частью смеси. При периодическом контроле также рассчитывают показатель однородности смеси.

На каждую партию отгружаемой смеси потребителю выдают документ о качестве, в котором указывают результаты приемосдаточных и периодических испытаний, в том числе:

–наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

–номер и дату выдачи документа;

–наименование и адрес потребителя;

–номер заказа (партии) и количество (массу) смеси;

–вид смеси;

–температуру смеси;

–показатель устойчивости к расслаиванию;

–сцепление битума с минеральной частью смеси;

–водонасыщение;

–пределы прочности при сжатии при температуре 50 и 20 °С;

–пористость минеральной части;

–остаточную пористость;

–водостойкость при длительном водонасыщении;

130