одержание этапа

Указания по выполнению

1

2

1. Ознакомиться с организа-

Уяснить специализацию рабочего места,

цией рабочего места и прове-

назначение и расположение оборудования,

рить его комплектность.

оснастки, деталей, документов и справоч-

ной информации, уровень механизации

труда.

2.

Изуч ть конструк-

Проверить по описи комплектность. Уяс-

С-технолог ческую ха-

нить конструктивные элементы деталей и

рактер ст ку деталей, усло-

технологические требования к ним, вид и

вий работы возможные де-

род трения, характер воспринимаемых на-

фекты.

оборудование

грузок, агрессивность среды, вид и харак-

тивно

тер дефектов, способы и средства дефек-

товки, методы устранения дефектов и тех-

нологию ремонта, требования руководства

на ремонт.

3. Изучить

Уяснить правила пользования инструмен-

оснастку.

тов и правила техники безопасности. Под-

готовить инструмент к работе.

4. Подготовить исходные

Назначить конструктивные элементы, под-

данные.

лежащие дефектовке:

Аа) блок цилиндров (стенки рубашки охла-

ждения и верхнего картера, отверстия под

толкатели);

б) гильза цилиндров (отверстие под пор-

И

шень, посадочная поверхность).

НазваниеДконструктивных элементов запи-

сать в отчет. ля каждого конструктивного

элемента, подлежащего дефектовке, опре-

делить технологические параметры (точ-

ность размера, формы и расположения;

требования к качеству поверхности; вели-

чину допустимого износа, ремонтные раз-

меры) и их значения, а также способы и

средства контроля. Значения технологиче-

ских параметров записать в отчет.

Продолжение таблицы 2

1

2

5. Определить состояние блока

цилиндров.

5.1. Осмотреть блок цилинд-

Установить наличие выбракованных при-

ров.

знаков, а при их отсутствии – места распо-

С

ложения и характер трещин, отколов, ри-

сок, царапин, выработки и других видимых

дефектов. Результаты записать в отчет.

5.2. Определ ть состояние

Попытаться ввести калибр-пробку в отвер-

отверст й под толкатели.

стие. Если калибр проходит, отверстие

состояние6.2. Замер ть отверст под

С помощью индикаторного нутромера за-

требует ремонтных воздействий. Результа-

ты по каждому из отверстий записать в от-

чет.

6. Определ ть

гильзы

цилиндров.

6.1. Осмотреть г льзу цилин-

Указания по выполнению см. в п. 5.1.

дров.

поршень.

мерить диаметр отверстия в поясах I–I, II–

II, III–III (рис. 1) и взаимно перпендику-

А

лярных плоскостях (А–А и Б–Б). Результа-

бты записать в отчет. Пояс I–I располагают

ниже выработки от верхнего поршневого

кольца; II–II – посередине гильзы; III–III –

на 20 мм выше нижнего среза гильзы.

Д

6.3. Определить величину

ИОБЩ = DИ – Dп, где DИ – наибольшее зна-

общего износа, ИОБЩ, мм.

чение диаметра всех замеренных гильз

(использовать величину с наибольшим из-

носом); Dп – диаметр гильзы до начала

И

эксплуатации (наибольший предельный

размер по рабочему или ремонтному чер-

тежу).

6.4. Определить величину од-

И = β – ИОБЩ, где β – коэффициент нерав-

ностороннего неравномерно-

номерности износа (β = 0,4).

го износа, И, мм.

Продолжение таблицы 2

1

2

6.5. Определить нецилинд-

∆ОВ = D(А – А) – D(Б – Б),

ричность (овальность, ∆ОВ, и

∆КОН = Dmax – Dmin.

конусообразность, ∆КОН), мм.

Для каждого отверстия под поршень полу-

С

чить три значения овальности и два – ко-

нусообразности и занести их в разд. 2.4 от-

чета. Наибольшее значение записать в

разд. 2.2 отчета.

6.6. Определ ть размер обра-

Расчет вести по гильзе с предельным раз-

категорию

мером отверстия под поршень

ботки отверст я под поршень,

∆P, мм.

∆P = D + И + 2Z, где Z – минимальный од-

носторонний припуск на обработку (для

расточки и хонингования 2Z = 0,150 мм).

Записи расчетов ввести в разд. 2.1 отчета.

б

6.7. Назнач ть

ре-

Сравнить результаты расчета со значения-

монтных размеров РР, Орр,

ми РР из руководства по ремонту и вы-

мм, для всех г льз.

рать ближайшее большее значение DPP >

DP, где DPP – категорийный ремонтный

А

размер. Категорию РР (значение диаметра)

записать в отчет.

6.8. Определить состояние

Замерить микрометром диаметр посадоч-

посадочной поверхности.

ной поверхности гильз в одном поясе (по-

середине) и двух взаимно перпендикуляр-

Д

ных плоскостях. Результаты записать в от-

чет. Наибольший действительный размер

по каждой гильзе записать в отчет.

7. Сделать заключение.

Сравнить действительное состояние дета-

лей с требованиями руководства по ремон-

И

ту и в отчет записать категорию их состоя-

ния по данному параметру каждого конст-

руктивного элемента, подлежащего дефек-

товке («без ремонта», «в ремонт», «брак»).

При направлении детали «в ремонт» ука-

зать способ устранения дефекта.

Окончание таблицы 2

1

2

8. Назначить технологические

Наименование операций, вспомогательных

операции для устранения де-

и технологических переходов записать в

фектов деталей, направляе-

отчет.

мых «в ремонт».

С

9. Организационно-

Привести в исходное положение инстру-

техническое обслуживание

мент, детали, документы, протереть инст-

рабочего места.

румент, детали, оборудование и поверх-

ность стола ветошью. Сдать рабочее место

дежурному (преподавателю). Подписать

отчет.

10. дача отчета

ре-

Предъявить преподавателю отчет, при

зультатов работы.

этом студент должен уметь объяснить (при

б

защита

необходимости обосновать) выполненные

расчеты и принятые технологические ре-

шения, знать основные характеристики

о орудования, оснастки, инструмента,

применявшихся при выполнении лабора-

А

торной работы, знать содержание техноло-

гической инструкции.

Контрольные вопросы и задания

1.

Перечислите основные конструктивные элементы блока цилинд-

ров и его дефекты.

2.

Перечислите основные конструктивные элементы гильзы цилинд-

ра и ее дефекты.

И

3.

Как установить индикаторныйДнутромер на базовый размер?

4.

Как установить микрометр на «0»?

5.

Как определить величину ремонтного размера для отверстия?

1.

Подготовка

сходных данных для дефектовки деталей.

2.

Оопределен

е технического состояния деталей.

тановки

3.

Назначен е способа ремонта.

С4. Оформлен е отчета о результатах работы.

Таблица 3

Порядок выполнения работы по дефектовке коленчатого вала

одержание этапа

Указания по выполнению

1

2

1, 2, 3.

См. пп. 1, 2, 3 табл. 2.

4. Подготовить исходные дан-

Назначить

конструктивные

элементы,

ные.

подлежащие дефектовки (коренные и ша-

и

тунные шейки, первый кривошип, колен-

чатый вал), их названия записать в отчет.

С

Для каждого конструктивного

элемента

определить

технологические параметры

(размеры по рабочему чертежу, допусти-

мые без ремонта, ремонтные требования к

точности размера, формы и расположения,

к качеству рабочей поверхности) и их зна-

чения, а также способы и средства дефек-

товки. Значение параметров и наименова-

ния способов и средств дефектовки запи-

А

сать в отчет.

б

5. Проверить состояние фасок На центровых фасках не должно быть за-

центровых отверстий и резь ы

оин. Вал с поврежденными центровыми

под храповик.

фасками устанавливать на прибор ПБМ-

500 нельзя. При наличии сорванных ниток

Д

в резьбе определяют их число.

6. Установить вал в центры

С разрешения преподавателя.

прибора ПБМ-500.

И

Продолжение таблицы 3

1

2

7. Определить состояние коленчатого вала.

7.1. Осмотреть коленчатый вал.

Установить наличие выбраковочных при-

С

знаков, а при их отсутствии – места рас-

положения и характер отколов, рисок, за-

диров, выработки и других видимых де-

фектов. Результаты записать в отчет.

7.2. Определ ть размеры ко-

Измерить диаметры шеек микрометром.

ренных шеек.

Измерения каждой шейки провести в поя-

и

сах I–I, II–II (рис. 3) и двух взаимно пер-

пендикулярных плоскостях А–А и Б–Б

(А–А для всех коренных шеек берется в

плоскости кривошипа

первой

шатунной

шейки). Пояса находятся у концов шейки

об

на расстоянии, равном 1/4 от ее общей

длины; первый пояс ближе к носку вала.

Результаты замеров записать в отчет.

7.3. Определ ть вел чину -

ИОБЩ = dН – dИ, где dH – диаметр шейки до

щего износа, ИОБЩ, для всех

начала эксплуатации (наименьший пре-

коренных шеек, мм.

дельный размер по рабочему или ремонт-

ному чертежу); dИ – минимальный диа-

метр шейки (использовать значение с наи-

большим износом).

Д

7.4. Определить величину од-

И = β ИОБЩ, где β = 0,6 – коэффициент не-

ностороннего неравномерногоАравномерности износа.

износа, И, для всех коренных

шеек, мм.

7.5. Определить нецилиндрич-

∆OB = dA–A – dБ–Б;

ность (овальность, ∆OB, и кону-

∆KOH = d1–1 – d2–2. ля каждой шейки полу-

сообразность, ∆KOH), мм.

чить два значения овальности и два – ко-

нусообразности.

Наибольшие

значения

записать в отчет.

7.6. Определить размер обра-

Расчет вести по шейке, имеющей наиболь-

ботки коренных шеек (при из-

ший износ, dP = d

–

– 2Z, где dP – наи-

носе в пределах ремонтных

больший предельныйИразмер ремонтируе-

размеров РР), мм.

мой шейки; Z – минимальный односторон-

ний припуск на обработку (для шлифования

2Z = 0,05). Записи расчетов вести в отчет.

Продолжение таблицы 3

1

2

7.7. Назначить категорию ре-

Сравнить результаты расчета со значе-

монтных размеров РР, dPP, для

ниями РР (из руководства по ремонту) и

всех коренных шеек, мм.

выбрать ближайшее меньшее значение dPP

С

< dP. Категорию PP, диаметр и допуск за-

писать в отчет.

7.8. Измерить длину первой

Замер вести микрометрическим глубино-

коренной шейки.

мером в двух местах под углом 180°. Зна-

чения записать в отчет.

7.9. Определ ть размеры ша-

Измерить диаметры шеек

микрометром.

и

Измерение каждой шейки провести в поя-

тунных шеек.

сах I–I и II–II (рис. 3) и двух взаимно пер-

пендикулярных плоскостях: первая (А–А)

– параллельно плоскости кривошипа за-

б

меряемой шейки, вторая (Б–Б) – перпен-

дикулярно первой. Пояса находятся у

концов шейки на расстоянии, равном 1/4

от ее общей длины. Результаты замеров

записать в отчет.

7.10.

Определить

величину

ИОБЩ = dН – dИ, где dH – диаметр шейки до

общего износа, ИОБЩ, для всех

начала эксплуатации, dИ – минимальный

шатунных шеек, мм.

диаметр шейки.

7.11. Определить величину од-

И = β ИОБЩ.

ностороннего неравномерного

износа, И, для всехАшатунных

шеек, мм.

7.12.

Определить

нецилинд-

∆OB = dA–A – dБ–Б;

ричность шеек, ∆OB и ∆КОН, мм.

∆КОН = dI–I – dII–II. ля каждой шейки полу-

чить два значения овальности и два – ко-

Днусообразности. Наибольшие значения

записать в отчет.

7.13. Определить размер обра-

Расчет вести по шейке, имеющей наи-

ботки шатунных шеек, мм.

больший износ, dP = d –

– 2Z. Записи

расчетов вести в отчет.

И

7.14. Назначить категорию ре-

Сравнить результаты расчета со значе-

монтных размеров РР, dPP, для

ниями РР и выбрать ближайшее меньшее

всех шатунных шеек, мм.

dPP < dP. Категорию РР, диаметр и допуск

записать в отчет.

Окончание таблицы 3

1

2

7.15. Измерить длину первой

Измерение вести штангенциркулем, губ-

шатунной шейки, мм.

ками для внутренних измерений. Значение

длины записать в отчет.

7.16. Определить величину ра-

Измерить радиус кривошипа (рис. 2), для

С

диуса кривошипа, RКР.

чего установить первую шатунную шейку

в верхнее положение и штангенрейсмусом

замерить расстояние а1 до опорной пло-

щадки, повернуть коленчатый вал на 180°

и замерить расстояние а2. Вычислить RКP

= (а1 – а2)/2.

7.17. Определ ть радиальное

Радиальное биение определяется по сред-

е коленчатого вала.

ней (относительно крайних) шейке. Для

этого стержень индикатора упирают в

б

биен

среднюю коренную шейку. Обеспечив на-

тяг, поворачивают коленчатый вал, пока

стрелка не займет одно из крайних поло-

жений. Затем поворачивают вал на 180° и

определяют новое положение стрелки.

Разность между двумя показаниями и оп-

ределит биение вала. Величина прогиба

вала равна половине величины его бие-

Ания.