
- •Введение
- •1 Исходные данные
- •1.1 Анализ особенности конструкции
- •1.2 Анализ условий работы детали
- •1.3 Определение класса детали
- •1.4 Выбор способов восстановления деталей
- •2 Разработка маршрута технологического процесса восстановления детали
- •2.1 Расчёт припусков на механическую обработку
- •3 Расчет режимов восстановления детали
- •4 Техническое нормирование работ
- •5 Проектирование приспособления, используемого при восстановлении детали
- •5.1 Прочностной расчёт спроектированного устройства
- •5.2 Расчет усилия зажима заготовки
- •Заключение
- •Список литературы
2.1 Расчёт припусков на механическую обработку
Установление минимальных припусков на механическую обработку является важным вопросом с точки зрения качества обработки и себестоимости ремонта.
Проведем расчет припусков для дефекта №2.
Для плоских деталей минимальный припуск на сторону определяется по формуле:
(2.1)
При обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения:
(2.2)
где
– величина шероховатости обрабатываемой
поверхности детали, полученная на
предшествующем переходе операции, мкм;
– величина дефектного слоя поверхности
детали, полученная на предшествующем
переходе, мкм;
– величина погрешности пространственных
отклонений на предшествующем переходе,
мкм.
- погрешность закрепления заготовки.
Погрешность пространственных отклонений равна:
(2.3)
где ркор – погрешность коробления заготовки, для детали вращения после наплавки:
(2.4)
где
– удельная кривизна заготовки в мкм на
один миллиметр длины и диаметра,
;
L – длина заготовки, 118 мм.
рсм – погрешность смещения оси заготовки от геометрической оси, значение которой можно определить по формуле:
(2.5)
где
– точность выполнения размера заготовки.
Таким образом, определим погрешность пространственных отклонений:
Определим расчетные минимальные припуски для всех технологических переходов:
Для последующих переходов погрешность пространственных отклонений может быть определена, если принять условие, что каждая последующая операция снижает величину погрешности на 90 %:
(2.6)
где
–
погрешность установки выполняемого
перехода, мкм. Для последующих переходов:
(2.7)
Максимальный припуск равен:
(2.8)
где
,
– точность выполнения размеров
предшествующего и выполняемого переходов,
мкм.
Определим расчетные размеры по формуле:
(2.9)
Действительные минимальные значения диаметров получим округлением расчетных значений до точности соответствующей точности соответствующего выбранного квалитета. Определим максимальные предельные размеры по формуле:
(2.10)
Предельные отклонения припуска получим по формуле:
(2.11)
(2.12)
Расчётные данные по определению припусков сведены в таблицу 2.2.
Таблица
2.2 – Карта припусков на обработку по
технологическим операциям на поверхность
№2
.
Технологические операции |
Элементы припуска |
Расчетный припуск |
Расчетный размер dp,мм |
Допуск на размер δ, мкм |
Предельные отклонения размера, мм |
Предельные отклонения припуска, мкм |
Квалитет точности
|
|||||||||||
RZ |
T |
ρ |
ε |
Zmin, мкм |
dmax |
dmin |
Zmax |
Zmin |
IТ |
|||||||||
Заготовка (после заварки) |
320 |
300 |
2506,258 |
- |
|
82,498 |
2500 |
80,5 |
78 |
|
|
17 |
||||||
Точение чистовое |
12,5 |
30 |
250,626 |
- |
5097,516 |
77,400 |
62 |
77,262 |
77,2 |
3238 |
800 |
9 |
||||||
Точение тонкое |
6,3 |
10 |
25,063 |
- |
533,852 |
76,867 |
0 |
76,9 |
76,9 |
362 |
300 |
4 |
||||||
Шлифование тонкое |
3,2 |
5 |
2,506 |
- |
66,525 |
76,800 |
0 |
76,8 |
76,8 |
100 |
100 |
3 |
Проведем проверку полученных припусков по формулам 2.13 и 2.14:
(2.13)
(2.14)
где - поле допуска заготовки.
- поле допуска детали.
Припуски определены верно.
Определяем толщину слоя покрытия. Величина слоя покрытия равна сумме межоперационных припусков с учётом величины износа и механической обработкой:
(2.15)
где
–
толщина
слоя покрытия, мм;
–
припуск
на механическую обработку,
= 0,1 мм;
–
величина
износа восстанавливаемой поверхности
детали,
–
суммарный
припуск на обработку, мм.