- •Введение
- •1 Исходные данные
- •1.1 Анализ особенности конструкции и условий работы детали
- •1.2 Анализ возможных дефектов детали и составление дефектовочной ведомости детали
- •1.3 Выбор способа восстановления (изготовления) деталей
- •2 Разработка маршрута технологического процесса восстановления (изготовления) детали
- •2.1 Расчёт припусков на механическую обработку
- •3 Расчет режимов обработки (восстановления) детали
- •4 Техническое нормирование работ
- •5 Проектирование приспособления, используемого при восстановлении (изготовлении) детали
- •5.1 Расчёт параметров силового привода
- •Заключение
- •Список использованных источников
2 Разработка маршрута технологического процесса восстановления (изготовления) детали
В этом разделе разрабатывается план операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом. При этом технологический маршрут составляется не путем сложения технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учетом следующих требований:
– одноименные операции по всем дефектам маршрута должны быть устранены;
– каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
– в начале, необходимо проводить подготовительные операции, затем сварочные, кузнечные, прессовые и в заключении шлифовальные и доводочные.
Разработанный и окончательно принятый маршрут технологического процесса сведем в маршрутную карту представленной в таблице 1.4.
Базовые поверхности для обработки выбираем с таким расчетом, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась из приданого ей положения и не деформировалась под действием сил резания и зажимов. Если на детали сохранились базовые поверхности, по которым она обрабатывалась при изготовлении, то при восстановлении необходимо базироваться по этим поверхностям.
Таблица 2.1 – Карта маршрутная
Карта маршрутная |
Группа |
|||||
Наименование |
код |
материал |
||||
Шпиндель |
|
Сталь 40Х |
||||
№ |
Наименование и содержание операции |
Оборудование |
Приспособление и инструмент |
Примечание |
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
||
005 |
Мойка |
Моечная машина АМ800 BC |
Моющий раствор |
Обеспечить устранение загрязнений |
||
010 |
Фрезерование предварительное Установ Б L=30, Ø7 мм, Дефект №4 |
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 сверло ГОСТ 10903-77 |
Сверлить до выведения следов износа |
||
Продолжение таблицы 2.1
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
015 |
Точение предварительное Установ А L=20 мм до Ø51 мм, Дефект №1 L=24 мм до Ø29 мм, Дефект №2 L=14 мм до Ø41 мм, Дефект №3 L=120 мм до Ø55 мм, Дефект №5 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18868-73 |
Точить до выведения следов износа |
020 |
Наплавка в среде СО2. Установ А L=20 мм до Ø55 мм, Дефект №1 L=24 мм до Ø33 мм, Дефект №2 L=14 мм до Ø45 мм, Дефект №3 L=120 мм до Ø58 мм, Дефект №5 Заварка отверстия Установ Б L=30, Ø0 мм, Дефект №4 |
Полуавтомат А-577-У |
Наплавочная головка УАНЖ-6 |
Не допускать попадания воздуха и различных включений, обеспечить равномерную наплавку |
025 |
Точение черновое Установ А L=20 мм до Ø53 мм, Дефект №1 L=24 мм до Ø31,5 мм, Дефект №2 L=14 мм до Ø43 мм, Дефект №3 L=120 мм до Ø57 мм, Дефект №5 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18869-73 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
030 |
Фрезерование обдирочное Установ Б L=30, Ø3 мм, Дефект №4 |
Фрезерный станок ГФ2171
|
Фреза ГОСТ 9140-78
|
Закрепить в центрах, фрезеровать в соответствующие размеры. |
Продолжение таблицы 2.1
035 |
Точение чистовое Установ А L=20 мм до Ø52,5 мм, Дефект №1 L=24 мм до Ø31 мм, Дефект №2 L=14 мм до Ø42,5 мм, Дефект №3 L=120 мм до Ø56,5 мм, Дефект №5 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73
|
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
040 |
Фрезерование чистовое Установ Б L=30, Ø4 мм, Дефект №4 |
Фрезерный станок ГФ2171
|
Фреза ГОСТ 9140-78
|
Закрепить в центрах, фрезеровать в соответствующие размеры. |
045 |
Точение тонкое Установ А L=20 мм до Ø52 мм, Дефект №1 L=24 мм до Ø30,6 мм, Дефект №2 L=14 мм до Ø42 мм, Дефект №3 L=120 мм до Ø56 мм, Дефект №5 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
050 |
Фрезерование тонкое Установ Б L=30, Ø4,5+0,05 мм, Дефект №4 |
Станок вертикально-сверлильный 2А125 |
Втулка переходная МК5/МК1 развёртка ГОСТ 2363-3385 |
Сверлить до выведения следов износа |
055 |
Нарезать резьбу на L=24 M30x1,5 – 6h Дефект №2 |
Токарно-винторезный станок 16А25 |
Резец проходной ГОСТ 18879-73 |
Обработать в соответствующие размеры, не допускать пилообразного профиля поверхности |
Окончание таблицы 2.1
060 |
Шлифование тонкое Установ А L=20 мм до Ø51,8+0,37 мм, Дефект №1 L=14 мм до Ø41,8+0,37 мм, Дефект №3 L=120 мм до Ø55,6+0,37 мм, Дефект №5 Установ Б L=30, Ø5+0,05 мм, Дефект №4 |
Станок круглошлифовальный 3У142МВМ |
Круг шлифовальный ГОСТ 2424-83 |
Шлифовать до выведения следов износа до шероховатости 1,6 |
065 |
Фрезеровать шпоночный паз на L=30 до 5,1 c радиусом скругления R=0.4 на глубину L=5,1 Дефект №4 |
Фрезерный станок ГФ2171
|
Фреза ГОСТ 9140-78
|
Закрепить в центрах, фрезеровать в соответствующие размеры. |
070 |
Контроль |
Стол для контроля |
Микрометр ГОСТ 6507-90, Резьбовой калибр-пробка М30х1,5-6H ГОСТ 24705-2004, Шпоночные калибр-пробка –B30-H22 ГОСТ 24109-80.
|
Контролировать размеры и взаимное расположение рабочих поверхностей. Конусность, бочкообразность. Неплоскостность и непараллельность. |