- •6.Расчет подшипников 14
- •8.Расчет соединений 26
- •9.Расчет муфт 28
- •1. Выбор электродвигателя
- •2. Определение общего передаточного числа и разбивка его по ступеням
- •3. Определение мощности, крутящего момента и частоты вращения для каждого вала
- •4. Расчёт зубчатых передач Пара зубчатых колес (z3 – z4)
- •4.1 Проектный и проверочный расчет зубчатых передач
- •Пара зубчатых колес (z2 – z1)
- •5.Эскизное проектирование валов.
- •6.Расчет подшипников
- •6.1.Выбор типа подшипников
- •6.2. Расчет подшипников на промежуточном валу
- •6.2.1.Определение сил, нагружающих подшипник
- •6.2.2.Выбор подшипника
- •6.2.3.Расчет на ресурс
- •6.3. Расчет подшипников на тихоходном валу
- •6.4.Расчет подшипников приводного вала
- •7. Расчет тихоходного вала
- •7.1 Расчетная схема
- •7.2. Расчет на статическую прочность
- •7.3. Расчет на сопротивление усталости.
- •Расчет соединений
- •8.1 Шпоночные соединения
- •8.2. Шпоночное соединение колеса с промежуточным валом редуктора
- •8.3. Шпонка на валу электродвигателя
- •8.4. Шпонка на тихоходном валу.
- •Расчет муфт
- •9.1. Расчет упругого элемента
- •9.2. Расчет упруго-компенсирующей муфты
- •10.Проектирование приводного вала.
- •11. Выбор посадок зубчатых колес, подшипников.
- •12. Смазка зубчатых зацеплений и подшипников.
- •13. Сборка редуктора.
9.2. Расчет упруго-компенсирующей муфты
Для передачи крутящего момента с выходного вала редуктора на приводной вал применена упруго компенсирующая муфта со стальными стержнями. Упругими элементами данной муфты являются стальные цилиндрические стержни аксиально расположенные. Стержни устанавливаются в отверстия полумуфт по посадке H8/h9. Монтаж и демонтаж муфты можно выполнять без осевого смещения соединяемых узлов. Стержни изготавливают из рессорно-пружинных сталей, полумуфты – из углеродистых конструкционных сталей.
Для приближенного расчета вращающего момента Tк, нагружающего муфту в приводе, используется зависимость [2 с. 299].
,
где TН – номинальный длительно действующий момент, ; K – коэффициент режима работы, K=1,3 при спокойной работе.
Выбираю муфту по таблице [5 c. 150] для момента Т=573 Нм.
В практических расчетах дополнительное нагружение упругих элементов, вызванное радиальным смещением валов, удобнее учитывать при определении расчетного вращающего момента.
Kр=1,1.
- принимается.
Диаметр стержней.
,
где - допускаемое напряжение изгиба материала стержня, по таблице 20.2 [2 c. 307] для материала стержня – сталь 60С2ХА ; E – модуль упругости; =1 для муфт постоянной жесткости; =0,26; угол относительного поворота полумуфт =0,035 рад.
Число стержней.
Для уменьшения износа стержней и их гнезд в полумуфтах муфта через масленку заполняется пластичной смазкой.
10.Проектирование приводного вала.
Приводной вал служит для передачи вращающего момента от редуктора ленте транспортера. Барабан приводного вала литой d=355 мм и шириной B=500 мм.
Диаметр участка вала около муфты такой же, как у тихоходного вала редуктора d=50 мм. Момент с приводного вала на барабан передаётся шпоночным соединением, расчёт которого приведён выше.
11. Выбор посадок зубчатых колес, подшипников.
Стандарт СЭВ рекомендует применять преимущественно посадки в системе отверстия и в шестерни в системе вала. Применение системы отверстий предпочтительнее, поскольку при этом сокращается номенклатура дорогих инструментов (калибров) для отверстия. Систему вала применяют при технологической целесообразности использования гладких валов, сопряженных с деталями, имеющими различные пределы отклонения.
По рекомендациям примем следующие посадки подшипников:
для наружных колец H7/l6
для внутренних колец L5/k6
Для установления шпонки в паз вала воспользуемся рекомендуемой СТ СЭВ 57-73 переходной посадкой P9/h9, а для установки шпонок и крепления звездочек воспользуемся соответственно посадками с зазором H9/h9, Js9/h9.
12. Смазка зубчатых зацеплений и подшипников.
Смазочные материалы в машинах применяют с целью уменьшения интенсивности изнашивания, снижения сил трения, отвода от трущихся поверхностей теплоты, а также для предохранения деталей от коррозии. Снижение сил трения благодаря смазке обеспечивает повышение КПД машины, кроме того, снижаются динамические нагрузки, увеличивается плавность и точность работы машины. Принимаем наиболее распространенное жидкое индустриальное масло И-Г-А-68
ГОСТ 1707-90.
Глубина погружения зубчатых колес в масло должно быть не менее 10 мм от вершин зубьев.