СОДЕРЖАНИЕ

Введение……………………………………………………………………………………………………………………….

1.Назначение и характеристика оборудования НШПС 1700………………………………………

1.1 Сортамент стана…………………………………………………………………………………………………….

1.2 Состав, характеристика и расположение оборудования стана……………………………

1.3 Направление развития станов холодной прокатки..............................................

2.Технология производства листового проката на стане ……………………………………………

2.1 Исходные заготовки………………………………………………………………………………………………

2.2 Общая характеристика технологического процесса…………………………………………….

2.3 Особенность технологического производства холоднокатаных листов и полос

2.4 Отделка проката………………………………………………………………………………………………………

2.5 Технико-экономические показатели производства холоднокатаных листов и полос

3. Анализ показателей качества продукции стана…………………………………………………………

ВЫВОДЫ…………………………………………………………………………………………………………………………...

ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………………………………….

Введение

Холодная прокатка по сравнению с горячей имеет два больших преимущества: во-первых она позволяет производить листы и полосы толщиной менее 0,8-1мм, вплоть до нескольких микрон, что горячей прокаткой недостижимо; во-вторых, она обеспечивает получение продукции более высокого качества по всем показателям – точности размеров, отделки поверхности, физико-механическим свойствам. Эти преимущества холодной прокатки обусловили ее широкое использование как в черной , так и в цветной металлургии.

Вместе с тем необходимо отметить, что процессы холодной прокатки являются более энергоемкими, чем процессы горячей прокатки . При холодной деформации металл упрочняется (наклепывается) ; в связи с этим для восстановления пластических свойств приходится проводить отжиг. Технология производства холоднокатаных листов в общей массе тонколистового проката составляет около 50%. Производство холоднокатаных листов, полос и лент продолжает интенсивно развиваться.

Основную массу (примерно 80%) холоднокатаных листов составляет низкоуглеродистая конструкционная сталь толщиной 0,5-2,5мм, шириной до 2300мм. Такую тонколистовую сталь широко используют в автомобилестроении, поэтому часто ее называют автолистом.

Методом холодной прокатки производят почти всю жесть – продукцию идущую в больших количествах для изготовления пищевой тары, в частности консервных банок. Материалом для жести также служит низкоуглеродистая сталь, но в большинстве случаев жесть выпускают с защитным покрытием, чаще всего оловянным. Жесть прокатывают в виде полос толщиной 0,07-0,5мм, шириной до 1300мм.

К числу распространенных видов также относятся: декапир (травленная и отожженная сталь, применяемая при производстве эмалированной посуды и других изделий с покрытиями) кровельный лист (часто выпускается оцинкованным), низколегированные конструкционные стали . Особо следует отметить две важные группы легированных сталей – коррозионностойкую (нержавеющую) и электротехническую (динамную и трансформаторную) .

В цветной металлургии холодная прокатка применяется для получения тонких полос, листов и лент из алюминия и его сплавов, меди и ее сплавов, никеля, титана, цинка, свинца и многих других металлов . Наименьшую толщину имеет фольга. Например, алюминиевая фольга выпускается в виде полос минимальной толщиной 0,005мм, шириной до 1000-1500мм.

2.4 Отделка проката

После холодной прокатки рулоны углеродистой стали в зависимости от назначения подвергаются термической обработке, дрессировке, нанесению защитного покрытия, резке, сортировке, зачистке и упаковке. Отдельные виды продукции проходят электролитическую очистку, дополнительную правку, дополнительную сортировку, перемотку, распушивание и т.д.

Полосовая холоднокатаная углеродистая сталь без нанесения защитного покрытия после дрессировки может отгружаться потребителю в рулонах, в виде узких лент в рулонах или в листах. В последних случаях рулоны полосовой стали поступают на специализированы е агрегаты продольной или поперечной резки. Иногда применяют комбинированные агрегаты резки, предназначенные как для разрезания полос на листы мерной длины, так и для роспуска их на более узкие ленты.

Агрегаты поперечной резки выдают продукцию в виде листов, уложенных в пакеты (пачки). Агрегаты продольной резки выдают продукцию в виде узких лент, смотанных в рулоны. Комбинированные агрегаты резки выпускают продукцию в виде пакетов листов или в виде лент в рулонах.

В современных цехах холодной прокатки устанавливают обычно два-три агрегата поперечной резки и одни-два продольной резки. Комбинированные агрегаты резки применяют в цехах с небольшим обьемом производства при широком сортаменте выпускаемой продукции.

Для обеспечения качественной резки диапазон толщины полос, разрезаемых на одном агрегате, должен быть минимальным. Обычно на одном агрегате возможна обработка полос , если отношение наименьшей толщины к наибольшей изменяется от 1:2 до 1:4.

Современный агрегат резки представляет собой комплекс машин и механизмов, обеспечивающих приемку и разматывание рулонов холоднокатанной стали , транспортирование, правку и резку, в том числе обрезку боковых кромок полосы , промасливание , сортировку и укладку готовых листов в пачки либо смотку узких лент в рулоны. Агрегаты поперечной резки оборудованы летучими барабанными ножницами и рассчитаны на скорость движения полосы 4-6,4 м/с. Скорость движения полосы на агрегатах продольной резки достигает 6-7 м/с.

Помимо резки на агрегатах производиться также сортировка листов в потоке. С этой целью агрегаты оборудованы системой автоматической сортировки листов. Система работает в соответствии с сигналами , полученными от приборов , установленных на контрольном столе, а так же в соответствии с данными карточки (паспорта) рулона , где указаны координаты выявленных на всех этапах передела дефектов и отклонений размеров полосы от номинальных . Листы с дефектами автоматически отправляются в одну из секций пакетирующего устройства . Сортировка листов по качеству поверхности призводится визуально путем осмотра обеих поверхностей .

Согласно ГОСТу годные листы рассортировывают на две группы – I и II . Различают также листы , поставляемые по второму сорту, беззаказные и брак. Ко второму сорту относят листы, на поверхности которых имеются царапины , раковины, плены. К беззаказной продукции относят листы, имеющие на поверхности вкатанную окалину , цвета побежалости, изломы , а также листы, размеры которых не соответствуют требованиям ГОСТа (длинные, короткие, толстые, тонкие, узкие). Листы с расслоениями, с остатками усадочной раковины , и чрезмерно большой разнотолщностью переводятся в брак. Листы переведенные в беззаказную продукцию, подвергаются дополнительной отделке с целью ликвидации дефектов .

Кроме указанных дефектов, могут быть и другие. В частности листы могут не удовлетворять требованиям ГОСТа по механическим свойствам, штампуемости, или химическому составу. Эти параметры контролируются путем отбора проб с каждой партии листов.

Все перечисленные дефекты могут быть разделены на две группы – прокатного и сталеплавильного происхождения. К дефектам сталеплавильного происхождения относят плены, раковины, расслоения, несоответствие химического состава стали заданному. Наиболее характерными дефектами прокатного происхождения являются отклонения профиля и формы листов, неудовлетворительный микрорельеф поверхности листов, царапины и др. Годная продукция агрегатов резки взвешивается, упаковывается и отправляется потребителям.

Упаковка пакетов и рулонов обеспечивает защиту проката от коррозии и травмирования, создает удобства при погрузке, разгрузке и транспортировке. В зависимости от назначения конструкционная холоднокатаная сталь упаковывается сначала бумагой, а потом мягкой листовой сталью, затем пакеты скрепляют лентами. Для придания большей жесткости пакеты устанавливают на деревянные бруски. Рулоны конструкционной стали обвязывают по окружности и в радиальных направлениях, обвертывают бумагой, устанавливают на поддоны, обертывают стальными листами толщиной 0,4-0,5мм и скрепляют стальными лентами.

Холоднокатаные листы и полосы из рядовых сталей обвязывают только лентами и в таком виде отгружают потребителям.