Контрольные вопросы

1. Формами организации во времени какого производственного процесса – простого или сложного – являются рассматриваемые в данном задании виды движения деталей по операциям их изготовления?

2. Чему равны длительности операционных циклов для рассматриваемой в данном задании технологии изготовления партии деталей?

3. Какая составляющая длительности технологического цикла не учитывается при определении этой длительности в данном практическом задании?

4. Какие составляющие времени трудовых процессов не учитываются при определении длительности технологического цикла в данном задании?

5. Чему равно время естественных процессов в данном практическом задании?

6. Учитывается или нет при выполнении данного задания время каких-либо перерывов, и если нет, то почему?

7. Чему равен размер транспортной партии в данном задании? Каким еще он может быть для этих же условий

8. Каким способом – графическим или аналитическим – определялась длительность технологического цикла в данном задании?

9. По какой из двух формул определения длительности технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения партии деталей данная длительность определялась в примере выполнения данного задания?

10. Для каких схем движения деталей по операциям технологического цикла, и в какую сторону изменится его время, если размер транспортной партии увеличится?

11. За счет какого времени – рабочего или нерабочего – изменяется длительность технологического цикла при переходе от одного вида движения деталей по его операциям к другому?

12. За счет времени каких перерывов обеспечивается сокращение длительности технологического цикла при переходе от одного вида движения деталей по его операциям к другому?

13. При каком виде движения деталей длительность технологического цикла не зависит от размера транспортной партии?

14. Какие виды движения деталей по операциям технологического цикла исключают простои оборудования при их обработке?

15. При каком виде движения деталей по операциям технологического цикла его длительность определяется временем самой трудоемкой из этих операций?

16. Каковы экономические последствия от сокращения длительности технологического цикла за счет оптимального выбора вида движения деталей по операциям их изготовления?

17. Чему равна длительность производственного цикла в данном задании и как она отличается от общей структуры данного цикла?

18. Подсчитайте коэффициент специализации рабочих мест для рассматриваемого в данном задании технологического цикла.

19. Как соотносятся анализировавшиеся в данном практическом задании формы организации производства во времени с типом этого производства?

Литература

Раздел 2.1 и тема 1 курса лекций по дисциплине, а также аналогичные разделы любых учебников и учебных пособий по организации производства.

3. Организация инструментального хозяйства предприятия Общие условия

Расход режущего (лезвийного и абразивного) инструмента К_Р

К_Р = ( N ∙ t_М ∙ n ) / [ 60 ∙ Т_ИЗН ∙ ( 1 – R ) ]

, где N – число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, штук деталей;

n – число инструментов, одновременно работающих на станке во время одной операции, штук инструмента на одно рабочее место;

t_M – машинное (основное) время одной деталеоперации, минут на одну деталь. Представляет собой часть штучного времени, затрачиваемого непосредственно на изменение свойств предмета труда, т.е. на работу инструмента;

Т_ИЗН – машинное время работы инструмента до полного износа, час

Т_ИЗН = ( L / L₁ + 1 ) ∙ t_СТ

, где L – допустимая величина стачивания рабочей (режущей или шлифующей, см. выше) части инструмента при его заточках, мм;

L₁ – средняя величина снимаемого с рабочей части инструмента слоя при каждой переточке, мм;

t_СТ – стойкость инструмента, т.е. машинное время его работы между двумя смежными переточками, час;

R – коэффициент преждевременного износа инструмента (как режущего, так и мерительного, см. далее).

Расход мерительного инструмента К_М

К_М = ( N ∙ И₁ ∙ В_К ) / [ И_ИЗН ∙ ( 1 – R ) ]

, где И₁ – количество измерений на одной деталеоперации;

В_К – выборочность контроля на ней, доли ед.;

И_ИЗН – количество измерений, выдерживаемых данным мерительным инструментом до его полного износа, количество измерений на один инструмент

И_ИЗН = 0,7 ∙ Д_И ∙ Н_СМ

, где Д_И – допустимый износ мерительного инструмента, мкм;

Н_СМ – норма его стойкости, число измерений на 1 мкм износа мерительного инструмента.

Цеховой оборотный фонд режущего инструмента Z_Р

Z_Р = Z_РМ + Z_З + Z_ИРК

, где Z_РМ – количество режущего инструмента, находящегося на рабочих местах цеха, штук

Z_РМ = ( Т_П ∙ С ∙ n ) / Т_С + С ∙ ( 1 + РЗ_РМ )

, где Т_П – периодичность подачи режущего инструмента к рабочим местам данной операции, час;

С – число рабочих мест на ней

С = ( N ∙ t_ШТ ) / ( F_Э ∙ К_СМ ∙ 60 )

, где t_ШТ – штучное время одной деталеоперации, мин;

F_Э – эффективный фонд времени работы оборудования на ней в одну смену, час;

К_СМ – коэффициент сменности его работы;

Т_С – периодичность смены режущего инструмента на рабочем месте, час

Т_С = ( t_ШТ ∙ t_СТ ) / t_М ;

РЗ_РМ – резервный запас режущего инструмента на каждом рабочем месте. Для одноинструментной обработки РЗ_РМ = 1, для многоинструментной обработки РЗ_РМ = 2–4.

Z_З – количество режущего инструмента, находящегося на заточке в цеховой мастерской, штук

Z_З = ( Т_З ∙ С ∙ n ) / Т_П

, где Т_З – промежуток времени от поступления режущего инструмента с рабочего места в мастерскую по заточке инструмента до возвращения из неё, час;

Z_ИРК – количество режущего инструмента, находящегося в инструментально-раздаточной кладовой цеха (ИРК), штук

Z_ИРК = Q_С ∙ t_П ∙ ( 1 + К_З )

, где Q_С – среднесуточный расход режущего инструмента между очередными его поступлениями с центрального инструментального склада (ЦИС), штук в сутки

Q_С = К_Р / 360 ;

t_П – периодичность поставки режущего инструмента из ЦИС в ИРК, суток;

К_З – коэффициент запаса режущего инструмента в ИРК, доли ед.

Оборотный фонд режущего инструмента по предприятию в целом Z

, где Z_Рi – оборотный фонд режущего инструмента i-ого цеха, штук;

m – число цехов предприятия, 1 ≤ i ≤ m;

Z_ЦИС – запас режущего инструмента в ЦИС, штук.

Требуется:

• по общим и индивидуальным исходным данным (см. ниже) рассчитать потребность механического цеха в режущем и мерительном инструменте;

• рассчитать величину и распределить цеховой оборотный фонд режущего инструмента по подразделениям инструментального хозяйства данного цеха;

• найти величину оборотного фонда режущего инструмента для предприятия.

Годовая программа изготавливаемых в цехе деталей – 500 000 штук. Число операций производственного процесса – четыре, на каждой из них используется по одному наименованию режущего инструмента (резцы, сверла, фрезы и шлифовальные круги), а также по два наименования мерительного инструмента (скобы и калибры). Обработка деталей на каждой операции – одноинструментная. Охват деталей контролем на каждой операции – 100 %. Коэффициент преждевременного износа режущего и мерительного инструмента равен 0,05. Промежуток времени от поступления режущего инструмента с рабочего места в мастерскую по заточке инструмента до возвращения из неё – 8 часов. Режим работы цеха – двухсменный. Эффективный фонд времени работы оборудования в одну смену – 1 975 часов. Периодичность поставки режущего инструмента из ЦИС в ИРК – 15 суток. Коэффициент запаса режущего инструмента в ИРК – 0,01. Число цехов предприятия – пять, величина цехового оборотного фонда режущего инструмента одинакова для каждого цеха. Запас режущего инструмента в ЦИС составляет 70 % от суммы его цеховых оборотных фондов по предприятию в целом.