3. Методы дефектоскопии применяемые в судоремонте.

Совокупность различных методов и средств контроля состояния материалов или изделий на отсутствие в них дефектов называется дефектоскопией. Все методы дефектоскопии делятся на неразрушающие и разрушающие. К неразрушающим методам относят визуальный, с помощью измерений, гидравлических и пневматических испытаний, а также ряд методов, получивших наибольшее распространение в судоремонте. Разрушающие методы – это микро- и макроанализ и механические испытания на специальном оборудовании. Процесс обнаружения дефектов с использованием вышеперечисленных методов называется дефектацией. В процессе дефектации выполняется освидетельствование технического состояния объекта, устанавливаются объемы и методы ремонта, необходимые инструменты, приспособления и исполнители. Рассмотрим краткие характеристики применяемых в судоремонте ме-

тодов обнаружения дефектов.

Методы капиллярного неразрушающего контроля

Для обнаружения невидимых или слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов, определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности детали применяют капиллярные методы. Эти методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных дефектов и регистрации образующихся индикаторных следов визуально или с помощью специальных дефектоскопов.

Этот вид контроля позволяет обследовать объекты любых размеров и форм, изготовленных из различных материалов.

Необходимым условием выявления поверхностных дефектов является относительная их незагрязненность посторонними веществами. Основными операциями капиллярного неразрушающего контроля являются:

– подготовка объекта к контролю, которая включает очистку от все-возможных загрязнений;

– обработка объекта дефектоскопическими материалами (индикаторный и проявительный пенетранты);

– проявление дефектов;

– окончательная очистка объекта (очиститель от пенетранта).

Магнитные методы неразрушающего контроля

По способу получения первичной информации различают следующие методы: магнитопорошковый, магнитографический, феррозондовый, индукционный и магниторезисторный. Из перечисленных методов в судоремонте применяют магнитопорошковый. Этот метод основан на явлении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния,

возникающими над дефектами в намагниченных объектах. Он предназначен для выявления поверхностных и подповерхностных дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений и т.п.) в объектах контроля из ферромагнитных материалов. Чувствительность магнитопорошкового метода определяется магнитными характеристиками материала объекта, его формой, размерами, шероховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, количеством и качеством магнитного порошка.

Магнитопорошковый метод контроля выполняется в шесть операций:

– подготовка к контролю, которая включает очистку поверхности от загрязнений;

– намагничивание;

– нанесение магнитного порошка;

– осмотр контролируемой поверхности и регистрация дефектов;

– оценка результатов контроля;

– размагничивание.

Методы контроля, основанные на свойствах ионизирующего излучения

Этими методами выявляются подповерхностные и внутренние дефекты в деталях, выполненных из любых материалов. Принцип действия таких методов заключается в следующем. От источника ионизирующее излучение направляется на контролируемую деталь, проходит через нее и фиксируется регистратором. Интенсивность излучения на выходе из детали при прочих равных условиях зависит от наличия дефектов. В судоремонте преимущественно используются рентгено- или гаммаграфические методы, регистратором излучения в которых служит рентгеновская пленка.

Ультразвуковая дефектоскопия

С помощью ультразвуковых методов контроля обнаруживают внутренние и подповерхностные дефекты в деталях и сварных швах из любых металлов. Поверхностные дефекты выявлять ими нецелесообразно. Ультразвуковыми методами достаточно четко выявляются дефекты любого вида. Сложность конструкции детали и чистота обработки ее поверхности существенно влияют на стабильность и чувствительность контроля. Ультразвуковые волны способны проникать в металлических изделиях на глубину до 10 м. В основном используют три способа обнаружения дефектов: теневой, отражения, резонансный.