- •Метод базирования и выверки (регулирования) коленчатых валов на станках при механической обработке.
- •Содержание дефектовочных операций при ремонте фундаментных рам.
- •Методы ремонта изношенных поверхностей фундаментных рам.
- •Содержание дефектовочных операций при ремонта блок и крышек цилиндров.
- •Методы устранения износов и повреждений блоков и крышек цилиндров.
- •Износы и повреждения моноблоков вод и методы их устранения.
- •Ремонт шатунов.
- •Ремонт втулок цилиндров.
- •Ремонт поршней.
- •Классификация и причины образования дефектов.
- •Виды и характеристики процессов изнашивания.
- •Методы дефектоскопии применяемые в судоремонте.
- •Методы определения скорости изнашивания. Понятие износостойкости.
- •Химическая, электрохимическая и биокоррозия. Методы защиты судовых технических средств и элементов корпуса судна от коррозии в эксплуатации.
- •Судоподъемные средства и сооружения. Способы обнажения подводной части корпуса при отсутствии судоподъемных сооружений.
- •Восстановление работоспособности судовых машин и механизмов сваркой и наплавкой.
- •Восстановление работоспособности судовых машин и механизмов посредством напыления.
- •Восстановление работоспособности судовых машин и механизмов электролитическими методами.
- •20.Средства и методы технического диагностирования главной судовой дизельной установки.
- •21.Восстановление деталей судовых машин и механизмов с использованием синтетических материалов.
- •22.Химико-термическая обработка рабочих поверхностей деталей.
- •23.Термическая обработка рабочих поверхностей деталей. Методы поверхностной закалки.
- •24.Механические методы упрочнения деталей.
- •25.Ремонт гребных винтов. Статическая и динамическая балансировки.
- •26.Технологические процессы пробивки теоретической оси валопровода.
- •27.Технологические процессы сборки и центровки валопроводов.
- •28.Технологические процессы мойки и очистки дизеля и его деталей.
- •29.Единая система технологической подготовки производства.
- •30.Монтаж судового оборудования. Контроль качества монтажа.
- •1.Этапы монтажа судового оборудования
- •2. Базирование оборудования
- •3. Установка компенсирующих звеньев (подкладок)
- •4. Крепление оборудования на фундаменте
- •5. Контроль качества монтажа
- •31.Дефектация металлических корпусов судов.
- •1. Организация и методика проведения дефектации металлических корпусов судов
- •2. Определение технического состояния корпуса по износу связей
- •3. Определение оценки технического состояния корпуса по износу основных связей
- •5. Дефектация недопустимых и прочих дефектов
- •6. Назначение планируемой оценки технического состояния корпуса после ремонта
- •7. Определение объема ремонта
- •32.Индустриальные методы ремонта корпуса судна.
- •33.Ремонт котлов и теплообменных аппаратов.
- •1.Износы, повреждения и дефектация
- •34.Ремонт деталей механизма газораспределения.
- •35.Основные направления «индустриализации» судоремонта.
- •36.Лазерное упрочнение рабочих поверхностей деталей.
- •37.Сущность, параметры и преимущества гидропрессового соединения судовых деталей.
- •38.Методы оценки точности сборки кривошипно-шатунного механизма.
- •39.Испытания корпусных конструкций на герметичность после ремонта.
- •40.Основные параметры лазерной закалки. Схемы упрочнения плоских и цилиндрических деталей.
Содержание дефектовочных операций при ремонте фундаментных рам.
Фундаментные рамы для устранения искажений геометрических форм и взаимного расположения баз ремонтируют механической обработкой по системе ремонтных размеров или с предварительным восстановлением этих поверхностей наращиванием металла или неметаллических материалов. Ремонт механической обработкой по системе ремонтных размеров оказывается наиболее простым и экономичным. Ремонт изношенных поверхностей фундаментных рам наращиванием слоя металла и последующей механической обработкой при относительно более низких экономических показателях метода по сравнению с механической обработкой по системе ремонтных размеров обеспечивает восстановление баз до номинальных размеров и тем самым устраняет главный недостаток метода ремонта по системе ремонтных размеров. Восстановление опорных поверхностей под вкладыши подшипников наращиванием металла возможно металлизацией распыливанием или полимерными и гальваническими покрытиями, в частности (электролитическим железнением). Наилучшие результаты получают при металлизации распыливанием с применением плазменной струи. Полимерные покрытия на восстанавливаемую поверхность наносят с предварительным подогревом детали или с использованием полимеров
холодного отверждения, в которые вводят металлические добавки для улучшения теплопроводности. Технология применения компаундов для восстановления поверхностей сводится к тому, что полимерный состав из эпоксидной смолы, пластификатора и отвердителя наносят на изношенные поверхности. Гальванические покрытия поверхностей гнезд подшипников фундаментных рам обеспечивают хорошие результаты. Трещины являются наиболее трудно устранимыми повреждениями фундаментных рам.
Известны технологические процессы ремонта трещин с помощью спе-циальных фигурных вставок. При больших раскрытиях трещин разрушенные элементы деталей стягивают силовыми приспособлениями (домкратами). Для уплотнения трещин при сборке используют полимерные компаунды. Для обеспечения технологических параметров по точности размеров и микрорельефу восстановленные замковые поверхности подвесок шлифуют.
Методы ремонта изношенных поверхностей фундаментных рам.
Фундаментные рамы судовых дизелей представляют собой литые конструкции из серого чугуна сложной конфигурации с неравномерной концентрацией металла в районе подшипниковых опор и оребрений. Этими особенностями предопределяются большие внутренние напряжения и склонность к трещинообразованию отдельных элементов фундаментных рам. При ремонте дизелей единичными и мелкими сериями (наиболее характерно для ремонта малооборотных дизелей большой мощности) без устранения износов и восстановления деталей дефектацию фундаментных рам сводят к оценке износов и установлению их работоспособности в те-
чение срока службы до очередного КР. При достаточной индустриализации ремонтного производства и технической оснащенности технологических процессов в специализированных цехах базовые поверхности подвергают механической обработке или восстанавливают наращиванием металла с последующим фрезерованием (строганием) плоскостей разъемов и растачиванием опор под вкладыши коренных подшипников. Искажения формы отверстий под вкладыши коренных подшипников выявляют микрометрическими измерениями штихмассами или индикаторными нутромерами. При дефектации измеряют каждую опору в двух взаимно перпендикулярных направлениях и двух сечениях по длине опоры. Фактические отклонения от круглости и круглоцилиндричности сравнивают с предельно допустимыми, которые регламентируются техническими условиями на КР дизелей конкретной марки. Наиболее характерные искажения формы этих поверхностей обычно сводятся к увеличению диаметральных размеров расточек в горизонтальной плоскости.