Оглавление: Предисловие до 5стр

HACCP 5 – 7 стр

Дополнительная информация – 8 стр

Предисловие Планирование и управление качеством продукции общественного питания

Планирование качества продукции — это установление обоснованных заданий по выпуску продукции с требуемыми значениями показателей качества на заданный момент вре­мени или в течение заданного интервала времени. Повышение качества продукции общественного питания осуществляется в нескольких направлениях: качество сырья и полуфабрикатов, квалификация повара и мастерство кон­дитера, технический уровень производства и прогрессивные технологии.

Задача современного управленца предприятия индустрии гостеприимства - максимальное увеличение прибыли предприятия при минимизации издержек. Производственный участок, кафе, бара, ресторана или фабрики - кухни, как правило, представляет собой помещение, спроектированное по санитарным правилам СанПин 70-х годов прошлого века. Принципы «не нарушения поточности» или «конвейера» в цехах, использованные при проектировании производства раньше, серьезно осложняют работу предприятия сегодня. Как правило, управленец поставлен перед фактом, что производственный участок «на 100% загружен» или даже «перегружен», что делает невозможным увеличение объема выпуска продукции. В большинстве случаев проблема кроется совсем не в этом. В 99 % проблемными местами предприятий питания являются:

• внутрицеховая логистика,

• формат сменно-суточных заданий работникам,

• ритмичность загрузки производства.

• не рациональное использование производственных мощностей.

Этап 1. Формирования четко спланированного задания в производство (производственный план: смена -сутки- неделя). К сожалению, большинство руководителей не используют в полной мере уникальные функции систем автоматизации предприятий питания, таких как R-keeper - Store House, 1-С Рарус, и других. Анализ статистики продаж/заказов позволяет управленцу принимать четкое и взвешенное решение о том, сколько позиций продукции и в каком объеме ему необходимо произвести в среднем в ближайшую неделю. Зав. производством, шеф - повар должен получать своевременную и объективную информацию об объеме производства продукции и несвоевременная подача такой информации ведет к максимальному увеличению ненужных и нелепых дополнительных издержек по:

-задействованию большего количества персонала, чем нужно;

-расходованию большего количества тепловой энергии (электроэнергии);

-увеличению износа оборудования;

-удорожанию закупочных цен на продукты питания.

Ответственность за ненадлежащую форму и своевременность подачи информации лежит на службах маркетинга и продаж предприятия.

Этап 2. Изменение алгоритма использования производственных мощностей. Другая серьезная проблема – неправильное использование инвентаря или отсутствие требуемого инвентаря/посуды на предприятии. Если вы проведете ревизию производственных мощностей, холодильно - морозильных камер на предприятии, проанализируете в какой таре варится, жарится и доготавливается продукция, вы придете в выводу о том, что предприятия может производить гораздо больший объем продукции за единицу времени, чем раньше. Зачастую, отсутствие 2-3 баков большей емкости приводит к необходимости варить продукты во время заготовок три, четыре раза, вместо одного.

Многие предприятия хранят готовую продукцию в холодильных камерах в круглой таре (баки, пластиковые бочки, кастрюли). Использование подобной тары приводит к сокращению холодильной площади на 30-40%. Это простая математика. В прямоугольную площадь можно вписать гораздо больше прямоугольников, нежели окружностей. Рекомендуется использовать квадратные короба, пластиковые ящики, полиэтиленовые контейнеры большого литража квадратной формы. Установка стеллажей в холодильной камере по принципу построения стеллажей в библиотеке, в совокупности с использованием квадратной/прямоугольной тары увеличит объем свободных охлаждаемых площадей почти в два раза. При этом, современные технологии, о которых пойдет речь ниже позволяют решить проблему товарного соседства продуктов. В герметизируемой таре теперь можно хранить яйца рядом с охлажденным мясом, мясо рядом с рыбой и овощами. Это означает, что если ранее в одном холодильнике было до 70 % свободного места, а другой был забит под завязку, то теперь, с решением проблемы товарного соседства нагрузка на холодильники будет перераспределена.

Этап 3. Закупка оборудования, ускоряющего и автоматизирующего процессы приготовления пищи. Технолог, обязан быть в курсе новейших разработок негабаритного, недорогого и экономичного оборудования, позволяющего экономить время сотрудников и деньги. К примеру, использование особого ножа для чистки креветок, стоимостью 20 Евро, разрезающего панцирь так, что креветка сама распадается на части, позволяет почистить 10 килограммов замороженных креветок за 25 минут, тогда как обычным способом данная процедура займет не менее 2,5 часов. Некоторые виды овощерезок позволяют нарезать продукцию в два раза быстрее обычных.

Этап 4. Повышение санитарно - гигиенического состояния производства. В последнее время участились случаи пищевых отравлений граждан, полученных после употребления кулинарной продукции кафе, баров, ресторанов и кулинарий. По статистике из десяти обследуемых предприятий девять нарушают подавляющее большинство санитарных условий на производстве. Данное обстоятельство связано со следующими причинами:

- отсутствие жесткого контроля за перемещением продуктов питания в обсемененной упаковке внутри цехов со стороны зав. производством;

- болезни, недомогания, «простуды» у персонала;

- низкий уровень личной гигиены сотрудников;

- совмещенная экспедиция и загрузка сырья;

- не использование одноразовых перчаток и масок для лица;

- неправильное использование/неиспользование УФ ламп;

- неиспользование пропитывающих растворов для входных ковриков/отсутствие таковых;

- отсутствие ежедневной плановой санитарной уборки помещений недешевыми специализированными профессиональными моющими средствами;

- низкое качество исходного сырья, не использование методов входного экспресс - контроля качества и обсемененности продуктов питания;

- нарушение режимов и правил размораживания продукции;

- отсутствие санитарной обработки (обеззараживания) разделочных ножей после работы с сырым мясом и рыбой;

- отсутствие бактериологической обработки упаковки при фасовке продукции ( отсутствие ручным амальгамных ламп, обработки упаковки горячим паром);

-не использование одноразовой ветоши для обработки посуды, инвентаря и т.д.

- недостаточное внимание к уровню знаний санитарных правил персоналом (лекций по санминимому, которые читают при получении санитарных книжек недостаточно).

Как один из вариантов снижения затрат и повышения качества выпускаемой продукции для сети предприятий общественного питания является организация централизованного кулинарного производства. Его целями являются:

- централизация системы снабжения и обеспечения предприятия сырьем и материалами;

- отладка системы контроля качества готовой продукции, ориентированной на единообразие органолептических свойств;

- сокращение постоянных издержек производственного предприятия за счет снижения фонда оплаты труда и количества персонала;

- снижение издержек при закупе сырья и материалов;

- минимизация возможностей злоупотреблений со стороны персонала;

- сокращение издержек на содержание управленческого аппарата (отелов управления или УК);

- оптимизация схемы логистики (транспортировки готовой продукции);

- увеличение площадей торговых залов, залов ресторана, кафе, столовой;

- снижение инвестиционных затрат на закупку технологического оборудования в точки продажи продукции;

- уменьшение фонда оплаты труда линейного персонала на точках сбыта;

- сокращение издержек на оплату коммунальных платежей на точках сбыта;

- сокращение издержек на закупку одноразовых упаковочных материалов;

- решение «кадрового вопроса», как на заготовительном предприятии, так и в точках реализации продукции;

- снижение материальной себестоимости продукции;

- увеличение скорости роста и развития бизнеса, повышение конкурентоспособности предприятия.

Создание современного производственно - логистического центра для группы нескольких предприятий укрупнено сводится к решению трех задач: - минимизации издержек бизнеса; - отладке качества готовой продукции; - решению пресловутого «кадрового вопроса».

Другие описанные выше задачи является либо сопутствующими составляющими процесса оптимизации производства, либо являются его неизбежным следствием. Минимизация всех возможных издержек предприятия (или группы предприятий) становится особенно актуальной как в период бурного интенсивного роста и завоевания новых позиций на рынке, так и в период стагнации рынка и ухудшения финансового здоровья компании. Обе тенденции сегодня являются особенностью современного рынка индустрии питания в нашей стране; для каждого случая вопрос экономии средств, снижения издержек и приобретения конкурентных преимуществ, становится особенно актуальным.

6. Современные методы повышения качества продукции общественного питания

К современным методам повышения качества продукции предприятий ресторанного хозяйства можно отнести:

• прогресивные виды оборудования;

• технология Cook&Chill;

• использование системы безопасности пищевых продуктов НАССР;

В последние годы в ресторанах все больше и больше используются нетрадиционные способы тепловой обработки. Рассмотрим некоторые из них.

Индукционные плиты. Индукционная обработка пищи основывается не на передаче энергии от теплового источника, а на создании переменным магнитным полем наведенного тока в металлической посуде, в которой готовится пища. Передача энергии происходит непосредственно в месте соприкосновения посуды из стеклокерамики с жарочной поверхностью. Остальная поверхность плиты остается холодной. Индукционные плиты оснащены электронным устройством регулирования температуры с точностью до 1^оС, которая может меняться мгновенно.

Преимущества такого оборудования состоят в следующем:

• сокращается расход электроэнергии на 40-60 % по сравнению с традиционной плитой (расход электроэнергии пропорционален размеру посуды);

• отсутствует рассеивание тепла: плита отключается, как только посуда снимается;

• быстрота обслуживания плиты;

• более комфортные условия труда и сокращение риска ожогов.

Микроволновые печи. Несмотря на то, что микроволновые печи появились в 1940-х годах, их до настоящего времени считают прогрессивными. Существуют различные объемы печей до 35 л. В моделях «туннель» подача энергии прекращается, как только процесс приготовления завершается. Все печи должны быть герметичными, с защитой от электромагнитного излучения. Микроволновая печь может работать как обыкновенная, но обычно ее используют для подогрева предварительно приготовленных блюд и дефростации. Внешне блюда, приготовленные в микроволновой печи, похожи на блюда, приготовленные на пару и многие из них можно отнести к диетическим.

Достоинства:

• маленькие габариты;

• удобство эксплуатации;

• использование сразу после включения без предварительного разогрева;

• быстрая возможность разогрева соусов, гарниров;

• блюдо может подаваться потребителю в той же посуде, в которой оно разогревалось;

• улучшение гигиенических условий приготовления;

• возможность сохранения питательных веществ без изменения вкуса и цвета пищи;

• идеальна для приготовления блюд без жира.

Саламандра. Это традиционное оборудование, как разновидность гриля. В саламандрах нагревательные элементы располагаются под продуктами, поэтому их используют для образования корочки или разогрева уже готовых блюд. Газовые и электрические модели имеют одни и те же результаты.

Достоинства:

• возможность быстрого приготовления блюда с образованием корочки;

• быстрое установление необходимой температуры.

Устройство быстрого охлаждения продуктов (шок-фризер или чиллер). Это холодильник, в котором используется принудительная вентиляция. Может обеспечить температуру замораживания -18^оС, оснащается зондом, позволяющим измерять температуру внутри продукта с выводом информации на дисплей. Используется для быстрого охлаждения вареных продуктов, а также предварительно приготовленных блюд и кондитерских изделий, чтобы затем хранить их при низких температурах. В США с 1980-ых годов, в Италии с 1990-ых годов без этого оборудования нельзя получить лицензию на открытие ресторана.

Достоинства:

• охлаждение происходит быстрее, чем при температуре окружающей среды в 6-7 раз;

• отсутствие риска бактериального заражения;

• отсутствие изменения вкуса и цвета, потери веса и др. органических изменений продуктов.

Пароконвекционные печи. Работают в различных режимах. В них жарят, парят, варят, а также разогревают готовые блюда. Их управление осуществляется двумя способами: электромеханическим и электронным (компьютерным). Печи работают в режимах от 30°С до 300°С с переменным коэффициентом влажности в зависимости от способа приготовления пищи.

Достоинства:

• использование для приготовления рыбы, мяса и даже кондитерских изделий;

• возможность быстрого перехода от одного режима работы к другому;

• низкая температура приготовления в сравнении с традиционными печами;

• меньшее обезвоживание и меньшая потеря веса продукта;

• энергетическая экономичность;

• меньшее количество дыма и меньшая загрязненность внутри печи;

• удобство ухода;

• широкий ассортимент моделей различных габаритов и типов использования, что позволяет их устанавливать в горячих цехах любого размера.

Печи низкой температуры.

Это электрическое устройство, процесс приготовления пищи в котором осуществляется при низкой температуре (+121^оС).

Работа печи построена следующим образом: с помощью зонда, устанавливаемого внутри продукта, определяется его внутренняя температура. После запрограммированного значения печь начинает работать в режиме термостата, так автоматически устанавливается режим хранения продукта при постоянной температуре. Печь может использоваться для приготовления как красного мяса (54-60^оС), так и рыбы, и овощей. Она может применяться и для разогрева пищи. Достоинства:

• мясо теряет в весе на 25% меньше, чем при других технологиях;

• энергетическая экономичность;

• нет дымовыделения;

• пища сохраняет свой вкус и аромат, жиры не подгорают;

• это оптимальное устройство для новой организации работы. Если банкет на следующий день, то блюда можно приготовить уже сегодня – в печи низкой температуры, они сохраняют все качества свежеприготовленного продукта.

Вакуумное оборудование. Это революционное оборудование, в нем можно хранить и готовить пищу. Это оборудование открывает большие возможности для разнообразия меню, обеспечивает высокое качество блюд. Использование вакуумного оборудования – одна из главных возможностей повысить уровень ресторанного обслуживания в России. Достоинства:

• возможность предварительного приготовления ингредиентов и долгого их хранения (порционные свежие овощи, рыба и др.);

• улучшение качества приготовления (продукты сохраняют свои органолептические свойства);

• возможности приготовления блюд до начала работы ресторана;

• возможность обогатить меню;

• ускорение обслуживания;

• даже в случае перегруженности кухни качество не страдает.

Технология Cook&Chill («приготовь и охлади») использует преимущества пароконвектоватов и аппаратов скоростного охлаждения (шок-фризеров) и позволяет получить продукцию, качество которой превышает общепринятые стандарты. Эта технология значительно расширяет возможности использования того и другого оборудования, оптимизируя тем самым работу на современной кухне.

Кроме того, Cook&Chill делает процесс приготовления многих блюд, таких как заливное, фруктовое желе или десерт, намного более простым и эффективным. Используя эту технологию, можно сделать большинство заготовок к предстоящему банкету заранее. Для этого продукция доводится до готовности в пароконвектомате, затем охлаждается в аппарате скоростного охлаждения и хранится необходимое время в таком виде. В нужный момент проводится регенерация (специальная функция в пароконвектоматах) ранее приготовленных блюд, которые подаются гостям в горячем виде и с качеством, не уступающем свежеприготовленным яствам.

Регенерацию можно проводить, используя гастроемкости, в которых хранился продукт, или специальную банкетную структуру, на которую помещаются загарнированные и оформленные блюда на тарелках. Устанавливается такая структура в пароконвектомат при помощи транспортировочной тележки, которая облегчает загрузку и выгрузку. Для обеспечения беспрерывной работы на большом производстве рекомендуется использовать на одну структуру больше, чем количество аппаратов (она будет находиться под загрузкой), и подкатную тележку.

Кроме того, шоковую заморозку активно используют для хлебобулочных и кондитерских изделий. Так в хлебопекарном производстве заготовки можно замораживать либо в сыром виде, в доготовленном на 70% виде, либо полностью готовых изделий, которые в дальнейшем подвергают выпеканию либо регенерации. Для кондитерки в последнее время популярным стало изготовление замороженных тортов. Благодаря увеличенному сроку хранения продукции перспектива создания такого производства является заманчивой. Кроме того, если организовать выпуск тортов на основе сухих смесей, это не только значительно расширит ассортимент, но и приведет к сокращению производственных площадей.

Использование системы безопасности пищевых продуктов НАССР

Комплекс мероприятий, предусмотренных санитарными правилами, можно изобразить в виде контрольных точек. И это не всегда могут быть измерения приборов, иногда – документальное подтверждение какого-либо факта, например сертификаты поступающих на предприятие продуктов. К контрольным точкам также могут относиться температура в холодильных или морозильных камерах, мойка досок, обеззараживание воздуха, очищенная на должном уровне вода. Нормальное функционирование каждого из этих факторов является элементом обеспечения бесперебойной работы целостной системы. Обратная ситуация возникает, когда одна точка «прокалывается». Хорошо, если ее «прокол» могут «взять на себя» другие точки, а если возникают проблемы сразу в нескольких? Увы, в таком случае система дает сбой; его последствия – некачественная, испорченная продукция. Для оптимизации технологических процессов и снижения рисков нарушения санитарных норм многие действия работающих на производстве людей должны быть отработаны до автоматизма. Оттачивайте алгоритм выполнения операций, нормы гигиены должны быть разъяснены и понятны каждому!

Что может обеспечить минимизацию рисков нарушения санитарных требований? Автоматизация, новое оборудование, позволяющее контролировать все процессы, или обучение персонала? «Ни то и ни другое по отдельности, только в комплексе. – Если ресторан оснащен самым современным оборудованием, но работники допускают ошибки, то на каком-то этапе система может их и не заметить, то есть пропустить. И пострадает качество. Поэтому важнейшим условием соблюдения стандартов является подготовка и обучение персонала. Также необходимыми элементами остаются построение системы обеспечения безопасности на производстве и внедрение производственного контроля. Контроль за всем производственным процессом – это, пожалуй, базовое правило».

Некоторое время назад в США была разработана система HACCP, ее название – аббревиатура от английского Hazard Analysis and Critical Control Point. (В русскоязычной литературе иногда вместо термина HACCP применяется его аналог АРККТ – анализ рисков и концепция критической контрольной точки, иногда просто пишут ХАССП.) Система НАССР в настоящее время получила широкое признание и применяется многими компаниями в сферах торговли, страховании и законодательстве. «Система в действии» представляет собой фиксацию всех стадий производственного процесса. Фиксация начинается с самого элементарного - с первых минут прихода сотрудника на работу, когда он приводит в должное состояние себя и свое рабочее место. Иными словами, каждое утро, надевая одежду, работник расписывается в том, что она чистая. По сути, того же уровня следования гигиене требуют и российские санитарные правила, просто в их основе заложены другие методы решения проблемы. У американцев система ХАССП ориентирована на определение и формализацию контрольных точек с последующим переводом ответственности за контроль соблюдения правил на предпринимателя. А в нашей стране санитарные правила создавались государственными структурами, ими же по сей день контролируются. Поэтому акцент при разработке был сделан на директивности, то есть на том, чтобы жестко зафиксировать, что и как нужно делать.

Нормативная база НАССР

Нормативная база системы НАССР основывается на: - работе совместного FAO / WHO комитета Codex Alimentarius (1993); - семи международно-признанных принципов; - стандарте ISO 15161 «Руководство по применению ISO 9001:2000 в пищевой промышленности», показывающий взаимодействие ISO 9001:2000 и НАССР; - работе Национального консультативного совета по микробиологическим критериям для продуктов питания США (NACMCF); - работе CACFH - Комитета Codex Alimentarius по гигиене продуктов питания ICMSF - Международной комиссии по микробиологическим спецификациям для продуктов питания, патентованным определениям, включающим описания безопасности и качества. Система НАССР является признанной во всем мире такими организациями как комиссия Codex Alimentarius (комиссия ООН), Европейским Союзом и рядом стран таких как Канада, США, Австралия, Новая Зеландия. Япония.

Общая технология работ по разработке и внедрению НАССР состоит из 12 шагов, которые составляют два этапа:

- подготовительный этап:

1. Создание рабочей группы ХАССП.

2. Описание продукта и метода его реализации.

3. Составление передня и описания используемого сырья.

4. Построение блок-схемы технологического процесса. Описание каждого этапа.

5. Анализ действующих на предприятии процедур.

• этап внедрения:

6. Определение рисков и их источников. Оценка рисков.

7. Определение критических контролирующих точек.

8. Установление граничных значений для каждой точки КТК.

9. Определение системы мониторинга.

10. Установление корректирующих действий.

11. Определение процедур проверки (аудиту).

12. Определение документирования и регестрации данных.

Разработанная и внедренная система безопасности пищевой продукции дает предприятию уверенность в том, что безопасность соблюдается. Внедрив и поддерживая систему НАССР, предприятие имеет возможность избежать: - применения большого спектра потенциально опасных материалов; - трех видов рисков: биологических, химических и физических; - угроз для здоровья людей; - непроизводительных затрат финансовых средств; - издержек вследствие порчи / неправильного производства (саботажа) или неправильного употребления (злоупотребления) покупателя. Система НАССР предоставляет производителю - уверенность в себе; - страховку; - защиту торговой марки; - возможность проверки наличия системы НАССР аудиторами; - доказательства (страхование), которые могут быть использованы в судебных процессах, - признание системы НАССР страховыми компаниями.

1. Виды и формы контроля.

2. Методы контроля, используемые для управления качеством продукции.

3. Статистические методы и инструменты контроля качества.

1 . Вид контроля определяется признаком, лежащим в его основе (этап процесса производства, объем проверяемой про­дукции и др.). Основные виды контроля установлены ГОСТ.

1. Этап процесса производства.

Входной контроль — контроль качества сырья, полу­фабрикатов, вспомогательных материалов, консервирующих веществ и других изделий, необходимых для выработки про­дукции, поступающих на завод от предприятий других от­раслей или от одного участка (организации, завода) отрасли на другой.

Операционный контроль — контроль продукции (полу­фабриката), полученной после проведения той или иной про­изводственной операции.

Инспекционный контроль — выборочный контроль про­дукции или операции технологического процесса, осуществ­ляемый после проведения операционного контроля или при­емочного контроля специально уполномоченным органом или комиссией.

Приемочный контроль — контроль качества готовой про­дукции. Результаты контроля служат основанием для реше­ния вопроса о пригодности партии продукции к поставке (от­грузке) или использованию (потреблению).

2. Объем (масса) проверяемой продукции.

Сплошной контроль — проводится контроль каждой еди­ницы продукции в партии.

Выборочный контроль — вид контроля, при котором качество контролируемой партии продукции оценивают по результатам проверки (анализа) одной или нескольких выборок или проб, отобранных из партии или из потока про­дукции.

3.Частота проведения контроля.

Непрерывный контроль — вид контроля, при котором информация о контролируемых параметрах поступает непре­рывно.

Периодический контроль — вид контроля, при котором информация о контролируемых параметрах поступает через установленные интервалы (периоды) времени.

Летучий контроль — вид контроля, время проведения которого не планируется (случайное время).

4.Стадия создания и существования (хранение, транспортирование) продукции.

Производственный контроль — контроль, осуществля­емый на стадии изготовления продукции. Эксплуатационный контроль — контроль, осуществля­емый на стадии эксплуатации (хранение, транспортирование, реализация) продукции.

5.Техника исполнения (применение средств измерения) контроля.

Измерительный (инструментальный) контроль — кон­троль, при проведении которого используют средства изме­рения.

Органолептический контроль — вид контроля, при ко­тором первичная информация воспринимается органами чувств (зрение, осязание, обоняние, вкус, слух).

6.Состояние образца после контроля. Разрушающий контроль — вид контроля, после прове­дения которого образец продукта (материала) разрушается.

Неразрушающий контроль — после проведения испыта­ния (контроля) структура и состав исследованного образца материала (продукта) сохраняются.

По характеру работ различают две формы производ­ственного контроля: технологический и лабораторный.

При технологическом контроле проводят наблюдения за соблюдением режима выполнения отдельных технологических операций непосредственно в производственных цехах на месте обработки сырья путем периодической проверки показаний измерительных приборов, просмотра записей журнала контроля. К этому виду контроля относят также контрольные технологические работы, выполняемые с целью проверки выхода полуфабрикатов и готовой продукции, количества получаемых отходов и величины потерь в процессе техноло­гической обработки рыбы, а также расхода вспомогательных материалов, консервирующих веществ, пряностей, упаковоч­ных материалов. Контроль проводят на основании технологи­ческих инструкций, методических указаний, приказов и рас­поряжений.

При лабораторном контроле определяют состав и пока­затели качества сырья, полуфабрикатов и готовой продук­ции, а также качество вспомогательных материалов, консер­вирующих веществ и состояние упаковочных материалов и тары. Анализ проводят с использованием стандартизованных методик, указанных в нормативных документах.

Этапы внутренних проверок: 1. Планирование проверки, объект, персонал, который будет проверять. 2. Проведение проверки и обработка данных. 3. Документальное оформление выводов по результатам проверки и подача их высшему руководству. 4. Проведение корректирующих действий. 5. Определение эффективности проведенного контроля.