2 . Характеристика предприятия

Я, Утельбаев Олег Васильевич студент 4 курса, обучающийся в Костанайском колледже автомобильного транспорта (ККАТ) на специальность «Техническая эксплуатация дорожно- строительных машин по видам».Для прохождения производственной практике был направлен в ТОО « Алтын-гуль».

На предприятие работают более 38 человек. Режим работы предприятия с 9.00 до18.00.Один выходной – воскресенье.

В предприятии имеются производственные помещения: мастерская с зоной ТО и ТР, 4 производственных участка и отделений, автомобильный и тракторный гаражи. Хранение машин осуществляется в гаражных боксах и на открытой площадке. Обеспечение электроэнергией, тепловой энергией, водой осуществляется от городских сетей.

Виды деятельности:

Оказание услуг по доставке строительных материалов, сельскохозяйственных грузов и товаров народного потребления в организации, ТОО, торговые учреждения.

Проводится планомерная работа по ремонту и благоустройству собственных производственных баз, зданий и сооружений, модернизация ремонтной базы предприятия, постоянно обновляется парк автомобилей, тракторов и строительной техники.

У директора предприятия и технического руководителя высшее и среднее специальное образование и многолетний опыт работы на строительстве дорог, зданий и сооружений

3. Технологическая часть

3.1. Работа в качестве машиниста дорожно - строительной машины

Организация работы машиниста автогрейдера

К работе на автогрейдере допускаются лица, имеющие удостоверение, конструкции и эксплуатации данной машины, освоившие вождению и работу на ней. Машинист автогрейдера при приеме на работу обязан пройти медицинский осмотр и первичный инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности при работе, техническом обслуживании и ремонте автогрейдеров. Затем его знакомят с правилами внутреннего распорядка и особенностями конструкции и эксплуатации автогрейдера, на котором он будет работать. После выполнения на автогрейдере пробной работы под наблюдением оформляются приказ о зачислении машиниста на работу и акт о закреплении за ним конкретной машины с указанием марки автогрейдера. Заводских номеров машины и двигателя, количества отработанных с начала эксплуатации моточасов, комплектности и общего состояния агрегатов.

На автогрейдере должен работать один машинист. В его обязанности входит управление машиной и выполнение сменного производственного задания. Он несет ответственность за качество работы, занимается техническим обслуживанием и ремонтом машины в своей смене, отвечает за соблюдение правил техники безопасности.

Перед началом работы машинист проверяет состояние механизмов, действие рычагов и педалей управления, тормозов, контрольно-измерительных, сигнальных и осветительных приборов, уровни топлива и охлаждающей жидкости и смазки, осуществляет пробный запуск машины. Во время работы машинист следит за работой двигателя и его систем, трансмиссии, рабочего оборудования и гидравлического привода, тормозов. При обнаружении неисправностей он обязан очистить автогрейдер от пыли и грязи, проверить крепление основных агрегатов и систем, заправить машину топливом и маслом, слить при необходимости воду из системы охлаждения двигателя, записать в журнал приема и сдачи смен все выявленные во время работы дефекты.

Первичным документом, по которому учитывается наработка автогрейдера и отражается работа машиниста, является рапорт о работе строительной машины по форме № ЭСМ-4, когда оплата труда машиниста осуществляется по сдельно-премиальной системе. В рапортах указывается организация – имя, отчество машиниста и его разряд, какие работы выполнялись, время работы машиниста в часах и время работы машины по данным счетчика в мотто-часах, время простоев машины и их причины.

Сменный рапорт является основанием для списания израсходованных автогрейдером топлива и смазочных материалов. Рапорты, кроме машиниста, подписывает еще мастер или прораб, и ставится печать. На основании этих рапортов оформляется карта учета работы машины за месяц по форме № ЭСМ-4. В ней указаны виды и объемы выполняемых работ, плановая и фактическая выработки автогрейдера, зафиксированы простои и плановые технические обслуживания и ремонты машин. Большое значение для производительной работы машиниста имеет правильная организация его труда. От этого повышается эффективность использования автогрейдеров и растет их эксплуатационная производительность. А так, как эксплуатационная производительность простоев машины, количества ее проходов при выполнении заданного объема работ, повышенных скоростей движения и уменьшения непроизводительных маневровых операции, то научно обоснованная организация труда машиниста прямым образом способствует этому повышению.

Улучшению организации работы машиниста автогрейдера способствуют внедрение прогрессивно-премиальной оплаты и аккордной оплаты труда, внедрение бригадного подряда, использование прогрессивных методов эксплуатации машин и передовых методов их ремонта и технического обслуживания, использование автоматизированных систем управления отвалом.

Подготовка машины к работе

От подготовки автогрейдера к работе зависит в большей мере его работоспособность в течение рабочей смены. Подготовка автогрейдера складывается из тщательного осмотра машины, проверки его основных систем и проведения собственно обслуживающих операции ( регулировка . смазка и т. п.).

Подготовка автогрейдера. Предпусковая подготовка включает проверку: уровня масла в двигателе и трансмиссии; наличия охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя; наличия топлива в баках для дизельного и (если есть) бензинового двигателей и в отопителе; наличия рабочей жидкости в гидросистемы; давления в шинах; легкости и плавности хода рукоятки подачи топлива; отсутствия течи масла, топлива, охлаждающей жидкости; наличия конденсатов ресивере; состояния отвала и кирковщика, их режущих частей и зубьев; крепления двигателей и рабочего оборудования; натяжения ремней на двигателе; состояния электропроводки и шлангов гидросистемы и на двигателе; состояния аккумуляторной батареи.

Необходимо удостовериться, что рычаги коробки передач, мультипликатора и др. в трансмиссии, а также рычаги управления гидрооборудованием выведены в нейтральное положение, а ручной тормоз включен. Нужно включить выключатель массы и проследить затем, чтобы были включены на время пуска посторонние, не задействованные в запуске источники потребления электроэнергии. Рычаг акселератора следует поставить в положение, нужное при запуске.

Все отклонения и неисправности, выявленные в результате осмотра и проверки, необходимо устранить до пуска двигателя. Подготовка автогрейдера продолжается и после пуска. Она включает проверку: отсутствия течи масла, топлива, воды и просачивания воздуха в местах соединений на двигателе, в топливной, гидравлической и пневматической системах; работы электрооборудования в системах освещения, сигнализации и автоматизации; наличия просачивания выхлопных газов в местах присоединения выхлопного коллектора; наличия непредусмотренных стуков в двигателе и вибрации механизмов; возможности включения и выключения рычагов управления; работы колесных и стояночного тормозов; работы гидросистемы привода рабочего оборудования; работы рулевого управления.

После пуска двигателя необходимо дать ему возможность поработать на холостом ходу до его прогрева (нагрев охлаждающей жидкости до 40…70⁰С), двигателя, температурой в системе охлаждения и наличием зарядного тока в цепи аккумуляторной батареи. Следует учитывать, что на непрогретом двигателе давление масла может превышать нормально(0,3…0,5 МПа) в 1,5…2 раза, зарядный ток поступает в цепь аккумуляторной батареи (стрелка амперметра при этом отклоняется вправо) при частоте вращения коленчатого вала большей, чем 1000 мин-1. Продолжительность работы двигателя на холостом ходу не должна превышать 8…10 мин.

Без устранения выявленных в результате осмотра и проверки машины неисправностей, обнаруженных после пуска двигателя, автогрейдер к работе не допускается.

Машинист может управлять работой автогрейдера из кабины в положении сидя и стоя. Как правило, рычаги и педали, применяемые чаще, находятся в наиболее удобной зоне досягаемости с рабочего места машиниста. Рабочее место, кроме того, оборудовано одним или двумя регулируемыми сиденьями. Высокопроизводительная работа машиниста автогрейдера зависит от того, насколько хорошо он усвоил назначение, расположение, порядок и особенности включения всех рычагов и педалей управления. На рис. 11.1 показан в качестве примера интерьер кабины автогрейдера ДЭ-31-1 с органами управления механизмами машины и щитком приборов.

Описание технологии устройства земляного полотна

Устройство корыт и кюветов

Корытом является выемка глубиной до 0,4 м в земляном полотне, предназначенная для укладки дорожных одежд. Корыто располагается симметрично относительно оси дороги. Оно может быть открыто в готовом земляном полотне, но может быть сооружено вместе с воздействием полотна, когда дорожные одежды намечают укладывать сразу же после земляных работ. В любом случае место под корыто предварительно размечается колышками в соответствии с проектными данными.

В готовом земляном полотне корыто сооружается в несколько приемов при девяти круговых продольных проходах автогрейдера. Сначала вырезается грунт у оси дороги на глубину, превышающую отметку дна корыта на 0,10…0,15 м (первый проход). Вторым проходом срезанный грунт подается на обочину. При третьем проходе отвал зарезается в массив на расстоянии примерно 1 м от оси дороги на глубину, меньшую чем в первый раз (0,03…0,04 м ), но с тем же наклоном отвала, и перемещает валик грунта к обочине к первому валику. Последующий, четвертый, проход нужен для разравнивания обоих валиков с уклоном, соответствующим проектному уклону полотна. Следующим, пятым, проходом срезается грунт на границе края корыта и обочины. При этом срезанный валик с силой прижимается к грунту обочины, уплотняя пограничный слой. Шестой проход нужен для окончательной отделки края корыта, а при седьмом, восьмом и девятом проходах производится профилирование дна корыта, начиная от краев корыта, по проектным отметкам с уклоном в сторону оси дороги.

Сооружение корыта одновременно с возведением земельного полотна осуществляется по-разному в зависимости от высоты насыпи. Когда высота насыпи не превышает 0,3… 0,35 м, грунт из резерва отсыпается по краям полотна на обочины, не доходя до оси дороги. Поверхность обочины разравнивается до уровня проектных отметок с необходимым уклоном. А затем по отметкам корыта часть отсыпанного грунта, заходящего за край (в зоне корыта), снимается отвалом на проектную глубину и перемешивается к оси дороги, образуя дно корыта.

В процессе планирования дну придается требуемый уклон. Работа автогрейдера в этом случае проходит по круговой схеме с поперечными проходами по левой и правой частям корыта (для их обработки), дно с неменяющимся расположением правых колес на обочине, а левых – на дне корыта.

Если же высота насыпи превышает 0,35 м, то процесс, сооружения корыта осуществляется другим способом. Для этого на уплотненную поверхность насыпи, не доведенную до проектного уровня, отсыпаются отвалом из резервавалики грунта, частично прижатые друг к другу в площади корыта , и сильно прижатые (т.е. сильно деформированные) в площади обочин, от чего слой грунта на них становится более плотным и большей толщины, чем в корыте. Затем поверхность грунта в площади корыта планируется с уклонами до проектных отметок, излишки грунта подаются на обочины, которые также планируются и уплотняются в соответствии с проектными отметками.

Длина участка земельного полотна, на котором отрывается корыто, зависит от размеров насыпи, мощностных возможностей автогрейдера, характеристики грунтов , организации работ, но не должна быть менее 300…400 м . для разворотов автогрейдера на узких насыпях, как правило, устраиваются временные съезды с насыпи в начале и в конце захватки с одной или двух сторон.

Перед началом работы обязан:

- предъявить руководителю работ удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ, получить задание, заполнить вахтенный журнал и пройти инструктаж на рабочем месте по специфике выполняемых работ;

- надеть спецодежду спец. обувь установленного образца.

Во время проведения работы обязан:

- перед началом маневрирования убедится в отсутствии людей в зоне действия автогрейдера и подать звуковой сигнал. На крутых поворотах скорость перемещения автогрейдера должна быть минимальной;

- во время подъема плужной балки контролировать процесс подъема и выключить механизм подъема при достижении плужной балкой предельного положения;

- при рыхлении грунта взрывным способом на время выполнения взрывных работ отогнать автогрейдер от места взрывных работ на расстояние, указанное руководителем взрывных работ, но не менее чем на 50 м;

- при выполнение работ автогрейдером с гидравлической системой управления следить за исправностью предохранительного клапана и соединениями гибких шлангов. Шланги, имеющие вздутие или течь масла в соединениях, следует заменить. Ремонт шлангов высокого давления не допускается. При эксплуатации шлангов не допускается их скручивание, зажатия, перегибы;

- контролировать исправность манометров в системе гидропривода. Манометры должны быть исправны и опломбированы;

- не открывать кран слива воды из радиатора при работающем двигателе, а также сразу после его выключения;

- не заливать жидкость в радиатор, если двигатель перегрет;

- не заправлять автогрейдер горючим при работающем двигателе;

- не оставлять автогрейдер с работающим двигателем, а также не передавать управление автогрейдером лицу, не имеющим удостоверения на право управления им;

- не перевозить на площадках или в кабине автогрейдера посторонних лиц, а также легковоспламиняющие материалы;

- устранять неисправности, осматривать отдельные узлы автогрейдера, а также осуществлять их смазку или регулирование следует только при остановленном двигателе, включенном тормозе и установленном в нейтральное положение рычаге переключения передач;

- при перегреве двигателя с осторожностью открывать крышку заливной горловины радиатора, не наклоняясь над ней, находясь в подветренной стороны и следя за тем, чтобы горючий пар не обжог лицо и руки;

- при перемещении автогрейдера своим ходом по дорогам общего пользования выполнять правила дорожного движения;

- при движении автогрейдера на уклоне во избежание сползания или опрокидывания не следует допускать резких поворотов автогрейдера;

- при движении автогрейдера под уклон не следует выключать первую передачу, а при движении на подъем – переключать передачи;

- при планировке или отсыпке грунта расстояние от крайнего колеса до бровки насыпи должно быть не менее 1 м;

- техническое обслуживание автогрейдера следует осуществлять только после остановки двигателя и снятия давления в гидравлической и пневматической системах, кроме тех случаев, которые предусмотрены инструкцией завода- изготовителей;

- сборочные единицы автогрейдера, которые могут перемещаться под давлением собственной массы, при техническом обслуживании следует заблокировать или опустить на опору в целях исключения произвольного их перемещения:

По окончании машинист автогрейдера обязан:

- поставить автогрейдер на место, отведенное для его стоянки;

-выключить двигатель и перекрыть подачу топлива. В зимнее время слить воду из системы охлаждения двигателя;

-снять спецодежду и убрать ее для хранения в отведенное для этого место;

- сообщить руководителю работ и лицу, осуществляющему надзор за техническим состоянием автогрейдера, о всех неполадках, возникших во время работы, и сделать запись в вахтенном журнале.

Организация ТО и ремонта

Под технологическим процессом понимают определенную последовательность работ или операции, выполняемых в соответствии с техническими условиями.

Организация ТО и ремонтов определяется количеством рабочих постов, необходимых для выполнения производственной программы, возможностью распределения общего объема работ по постам с учетом технологических особенностей каждого вида воздействия, специализаций и механизации.

Работы можно выполнять на универсальных или специализированных постах.

На универсальных постах все виды работ (кроме уборочно-моечных) выполняются группой исполнителей всех необходимых специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации. Посты могут быть тупиковыми и проездными. При тупиковом расположении постов наблюдается значительные потери времени на маневрирование машины при заезде на пост и съезде с него, что вызывает загрязнение окружающей среды.

Обслуживание и ремонт на специализированных постах основывается на разделении работ по отдельным операциям и распределении их по нескольким постам. Здесь важно учесть однотипность работ и рациональную их совместимость.

Организация специализированных постов может быть поточной и операционно-постовой. Поточный метод применяется при наличии в эксплуатирующих организациях большого числа однотипных машин. При поточном методе должно быть от 3 до 5 постов с суточной программой боле десяти первых или более трех вторых обслуживании машин. При поточном методе возможно применение конвейерных лини непрерывного и периодического действия. Скорость при непрерывном движении машин вдоль постов выбирается в пределах 0,-2,0 м/мин, при периодическом – 10-12 м/мин.

Расположение рабочих постов предусматривается в технологической последовательности производственного процесса. Необходимо равномерное и непрерывное поступление на поточную линию машин для обеспечения выполнения операций, закрепленных за каждом постом, с учетом рациональной загрузки работников и оборудования.

При выборе метода организации ТО и ремонтов основными критериями являются. При выборе метода организации ТО и ремонтов основными критериями являются

Техническое обслуживание

Одним из основных условий качественного выполнения ТО является своевременное его выполнение через принятый пробег или наработку.

Преждевременное выполнение обслуживания приводит к нерациональному расходованию труда, средств и материалов, а выполнение обслуживания через большой пробег по сравнению периодичностью приводит к тому, что обслуживание утрачивает свое профилактическое значение. По этому необходимо каждую машину ставить на ТО через принятый его пробег.

Планирование То проводится по фактическому пробегу и наработки часов дорожной техники. На каждую машину ведется лицевая карточка, в которую записывается ежедневный пробег машины, принятый пробег между ТО и отмечается день фактического выполнения каждого обслуживания. Эти данные позволяют планировать обслуживание по фактическому пробегу каждой машины. При определении того, какие машины нужно завтра ставить на обслуживание. Техник по учету подсчитывает по лицевой карточке фактический пробег машины от последнего обслуживания, и если он ответствует или близок к принятому, то назначает ближайший день постановки этой машины на обслуживание при этом он учитывает условия эксплуатации и техническое состояние машины. Эти сведения также записываются в лицевой карточке.

Такой метод планирования обеспечивает постановку каждой единицы дорожной техники на обслуживание в соответствии с ее фактическим пробегом, и наработкой часов, техническим состоянием и условиями эксплуатации и позволяет контролировать фактическое выполнение обслуживания.

При этом методе планирования обслуживания техник по учету после согласования с начальником производства сообщает в письменном виде в диспетчерскую отдела эксплуатации, механику контрольного пункта, диспетчеру производства и на посты диагностирования номера автомобилей, которое на следующий день должны пройти ТО-1 и через два дня ТО-2.

Диспетчерскую в путевых листах этих машин ставит штамп с указателем « сегодня ТО-1» или « послезавтра ТО-2». Механик контрольного пункта при возврате с линии машины, нуждающейся в обслуживании, выписывает на нее листок учета организует выполнение ТО машины. Когда оно выполнено и записано в листок учета передается механику КТП, а затем технику по учету, который на основании записи в листке учета отмечает выполнение обслуживания в лицевой карточке.

При выполнение ТО выполняется сопутствующий текущий ремонт.

Содержание его зависит от множества факторов. Сопутствующий текущий ремонт выполняется до и после обслуживания и одновременно с производством ТО-2. При ТО-2 рекомендуется выполнять сопутствующий ремонт суммарной трудоемкостью не более 2 человек, или примерно 20% нормативной трудоемкости ТО-2. Крупный текущий ремонт при выборе метода организации ТО и ремонтов основными критериями являются рекомендуется выполнять до постановки машин на ТО-2. Для это за два дня до ТО-2 машина подвергается диагностированию. По результатам диагностики принимается решение о времени выполнения различного ремонта и проводится подготовка необходимых для этого узлов агрегатов и материалов.

Однако нередко потребность в крупном ремонте устанавливается в процессе ТО. Тогда он выполняется одновременно с обслуживанием или после его выполнения на постах ТР машин. Раздельное выполнение ТО-2 и сопутствующего ремонта значительно усложняет организацию производства. Поэтому целесообразней большую часть сопутствующего ремонта выполняют одновременно с ТО-2. А чтобы не нарушать принятый режим работы зоны, предусматриваются « скользящие» рабочие и привлекаются исполнители по ТР автомобилей и агрегатов.

Решение о том, когда и какой ремонт выполнять. Обычно принимается непосредственно на ТР, а на основе изучения содержания и периодичности ТР « своих» маши. Снижение объема сопутствующего ремонта достигается за счет повышения качеств ТО и строго своевременного выполнения ТР машин по заявкам механиков КТП и водителей.

Обслуживание машин выполняет специализированная бригада в которую входят рабочие различных специальностей, необходимых для выполнения всего объема работ ТО. За каждым рабочим специализированной бригады по ТО машин закрепляют определенные виды работ крепежные, регулировочные, смазочные.

Для улучшения использования рабочего времени и постов, объем и трудоемкость работ по ТО машин четко распределяются между исполнителями. Для этого составляются операционно- технологические карты на ТО данного типа машины.

Операционно- технологические карты содержат перечень времени операции обслуживания. Этот перечень составляется в определенной технологической последовательности или последовательно по агрегатам машины. Каждый рабочий знает, какие операции он должен выполнять на каждой машине. По окончании обслуживания производится соответствующая запись в листе учета, затем машину и листок учета принимает механик КТП.

Виды работ по определениям

Шиномонтажные и шиноремонтные работы включают демонтаж и монтаж шин, текущий ремонт дисков колес и балансировку колес в сборе, а также ремонт камер. Ремонт покрышек, как правило, производится на специализированных шиноремонтных заводах или мастерских.

Для вывешивания при снятии колес с шинами колесных машин применяют гидравлические подъемники, а для отвертывания гаек крепления дисков колес – электромеханические или пневматические гайковерты. Колеса снимают со ступиц и транспортируют к месту демонтажа при помощи тележек или электротельферов.

Для наружной очистки шин от грязи перед разработкой применяют скребки, щетки и смоченную водой ветошь. Демонтируют шины на стендах.

Покрышки осматривают с применением ручных пневматических борто-расширителей или спредеров. Для определения мест повреждений (проколов) камер их подкачивают воздухом, погружают в ванну с водой и следят за выходом пузырьков воздуха, показывающих место прокола. Ободья колес очищают от коррозии, спекшийся резины и грязи на стенде.

Аккумуляторные работы заключаются в подзаряде, заряде и ремонте аккумуляторных батарей. Батареи, поступившие в ремонт, предварительно моют горячим 3-5 процентным раствором кальцинированной соды, применяя волосяную кисть, после мойки ополаскивают холодной водой и протирают ветошью. Затем производят наружный осмотр батареи и проверяют величины напряжения каждого аккумулятора с нагрузкой и без нагрузки.

Неплотности и трещины в кислотоупорной мастике батарей, обнаруживаемые по просачиванию электролита, устраняют без разборки. Щели расфасовывают( под углом 90-120⁰С ) и заливают горячей мастикой. В случае просачивания электролита вокруг штыря, удаляют в этом мете мастику нагретой стамеской и пропаривают соединения штыря и свинцовой втулки в крышке. Трещины в мастике на крышке заглаживают подогретой металлической пластиной.

Перед разборкой батареи при ремонте ее разряжают током 1/20- 1/15 номинальной емкости до напряжения 1,5 В, в каждом аккумуляторе. После этого сливают электролит в керамическую ванну или стеклянную бутыль и промывают батарею дистиллированной водой.

Затем снимают перемычки, высверливают их трубчатой фрезой или сверлом диаметром 1 мм, и удаляют с крышек кислотоупорную мастику, для чего поверхность батареи, залитую мастикой, прогревают в специальной электрической отражательной печи; можно удалять мастику нагретыми скребками или электронагревательными лопатами. Очищенные от мастики крыши снимают специальным съемником. Отдельные блоки пластин могут быть извлечены из бака при помощи ручных захватов или клещей. Неисправный комплект блоков может быть вынут из бака без снятия перемычек экстрактором или клещами с применением захватов для удержания батареи.

Разработанный аккумулятор промывают в деревянных ваннах с водой, просушивают, осматривают и определяют характер ремонта.

При выполнении работ с аккумуляторными батареями необходимо соблюдать следующие основные правила техники безопасности :

- иметь в цехе 10- процентный раствор соды в воде для нейтрализации кислоты в случаях попадания электролита на тело;

- электролит приготавливают только в резиновом фартуке и резиновых перчатках; питающие провода к штырям батареи ( в зарядном отделении ) следует присоединять наконечниками, исключающими возможность искрения

В зарядном помещении запрещается пользоваться открытым огнем ( курить, зажигать спички и т. д.). Электроустановки в зарядном помещении должны быть взрывобезопасными.

Агрегатные работы включают разборочно-сборочные и ремонтно-восстановительные операции по двигателю, коробке передач, заднему и переднему мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для текущего ремонта.

Агрегаты, снятые с автомобиля для текущего ремонта, частично или полностью разбираются на стендах. Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собираю в приспособлениях, монтируемых на верстаке.

Для прессовки подшипников, втулок и других деталей применяются верстачные прессы на 3-5 т с ручным приводом или гидравлические прессы в 20 т ( ГАРО, модель 208), а так же различные съемники. Перед снятием агрегатов с автомобиля масло из их картеров, вода из системы охлаждения и топливо из системы питания двигателя должны быть слиты.

Разработанные агрегаты обезжиривают в горячем содовом растворе с последующей промывкой в горячей воде. Для этой цели применяют ванны с содовым раствором или водой, подогреваемые паром при помощи трубчатого змеевика, или специальную моечную установку ГАРО модели 196- И. в этой установке детали моют горячим ( 80 – 90 ⁰С ) 4 – 5 процентным раствором едкого натра или каустической соды.

Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются:

- замена поршневых колец, поршней и поршневых пальцев ( с разверткой отверстий бобышках )

- замена тонкостенных вкладышей шатунных и коренных подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров

- замена прокладки блока

- устранение трещин и пробоин ( в сварочном или агрегатном цехе ) с использованием эпоксидных смол и клеев

- притирка и шлифовка клапанов и клапанных гнезд

- промыва масляной системы двигателя с применением растворителей, замена репродукционного клапана и другие работы

После ремонта и сборки двигателя производят холодную и горячую обкатку его на стенде, подготавливая к эксплуатационным нагрузкам.

Кузнечно-рессорным работам относятся ремонт и изготовление деталей с применением нагрева ( правка, горячая клепка, ковка деталей ) и ремонт рессор, имеющих пониженную упругость, поломки отдельных рессорных листов и износ втулок коренных листов.

Разработку и сборку рессор производят на верстаках с тисками. Для завивки ушков листов применяют специальные приспособления. Изношенные втулки заменяют новыми.

Собранную рессору испытывают под нагрузкой на прессе, проверяя величину остаточной стрелы прогиба.

Для кузнечно-рессорных работ в автохозяйствах применяют кузнечные горны с наковальней и комплектом кузнечных инструментов. Для подачи воздуха к горну устанавливают вентиляторы низкого давления ( 150-200 мм вод. ст.).

Кроме того, предусматривают печь для нагрева рессорных листов, правочную плиту ( 1,0х1,5 м ), слесарный верстак со стуловыми тисками, сверлильный станок, верстачный пресс, стеллажи для хранения рессор и рессорных листов и ванны для закладки рессор.

Электротехнические работы состоят в проверке и ремонте приборов электрооборудования автомобилей. Приборы и агрегаты электрооборудования, неисправности которых не моли быть устранены на постах технического обслуживания, очищают от пыли и грязи , осматривают и испытывают на специальных установках. Подлежащие ремонту приборы и агрегаты разбирают на детали и узлы, промывают в керосине или бензине, просушивают и в зависимости от состояния заменяют или ремонтируют.

При таких неисправностях генератора или стартера, как задиры на внутренней поверхности полосных сердечников, повреждение изоляции катушек обмоток возбуждения, замыкания их витков между собой или на массу корпуса, определяют места неисправностей и производят соответствующий ремонт или замену. При задирах на внутренней поверхности полюсных сердечников их заменяют новыми.

Например, для проверки замыкания обмотки якоря на массу якорь укладывают на призы сердечника трансформатора прибора ППЯ-5, включают прибор и одним из щупов прикасаются к сердечнику якоря, а другим – поочередно к пластинам коллектора при наличии замыкания загорается контрольная лампочка на приборе.

На этом же приборе определяют место замыкания и короткое замыкании витков секции. При межвитковом замыкание в обмотке ее заменяют. Погнутость вала проверяют в центрах и правят на прессе.

При наличии царапин и рисок на коллекторе его протачивают на станке, после чего на этом же станке углубляют изоляцию между пластинами коллектора фрезерованием.

Сварочные работы заключаются в восстановление изношенных деталей наплавкой металла, в сварке поломанных деталей и заварке трещин на металлических панелях кузова и оперении. При газовой сварке применяют: ацетиленовые генераторы или баллоны с ацетиленом; баллоны с кислородом, редукционные вентили для регулирования рабочего давления газа, набор горелок, резаков и наконечников к ним; стол для сварочных работ, рабочая поверхность которого выложена огнеупорным кирпичом. Сложные детали при сварке подогревают в специальном горне, работающем на древесном угле.

Для сварки постоянным током используют стационарные электрогенераторы СМГ-2 и МСГ -26. Ил и передвижные типа СУГ; переменным током – сварочные агрегаты типа СТЭ-22, СТЭ-23. При электросварке используют металлические столы с контактом для крепления одного из приводов. Посты сварки должны быть отделены от остальной части помещения металлическим экранами.

Механическая обработка – это процесс обработки различных заготовок с применением к ним механического воздействия разной природы для создания для изготовления по заданным формам и размерам детали или заготовки, предназначенной для дальнейших технических операций.

В машиностроении выделяют три основных вида механической обработке:

- обработка резанием;

- обработка методом пластической деформации;

- электрофизическая обработка.

Рассмотрим подробно обработку резанием. Данный вид обработки применяется на металлорежущих станках воздействия на заготовку специальным инструментом, с образованием стружки и появлением новой поверхности.

Возможны следующие виды резания:

- Обработка наружных цилиндрических поверхностей – точение, шлифование, обкатывание, притирка.

- обработка внутренних цилиндрических поверхностей- растачивание, зенкерование, сверление, протягивание, развертывание, шлифование, хонингование, долбление;

- Обработка плоскостей – строгание, шлифование, фрезерование.