
- •Тема 1. Надежность оборудования
- •Введение. Терминология и оценка надежности
- •1. Введение в специальность
- •2. Специальная терминология
- •3. Оценка надежности при проектировании
- •4. Информация о надежности и долговечности оборудования
- •5. Примеры исследования надежности и долговечности оборудования
- •Инженерная сущность проблемы надежности
- •1. Основные группы отказов
- •2. Меры по уменьшению интенсивности отказов оборудования
- •3. Методы исследование надежности различных типов оборудования
- •4. О надежности сосудов высокого давления
- •Элементы основ теории вероятностей
- •1. Основные термины и понятия
- •2. Основные теоремы теории вероятностей
- •Теорема сложения вероятностей
- •Теорема умножения вероятностей
- •3. Вывод основного уравнения надежности для невосстанавливаемых деталей
- •В результате получаем:
- •Показатели качества и методы оценки уровня качества новой и отремонтированной техники
- •1. Введение
- •2. Показатели качества
- •2. Система качества и управление качеством продукции
- •4. Программы качества
- •Технический контроль качества продукции
- •1. Виды контроля
- •2. Состав службы технического контроля
- •3. Обеспечение стабильности качества продукции
- •Пути повышения безопасности и эксплуатационной надежности химических производств за рубежом
- •1. Программы повышения безопасности и надежности работы химических предприятий
- •2. Методологические подходы при разработке программ повышения безопасности и надежности работы химических предприятий
- •Основные направления повышения надежности химическОй техники
- •1. Конструктивные методы обеспечения надежности
- •2. Резервирование как один из методов повышения надежности сложных технических систем
- •3. Определение вероятности безотказной работы резервированного оборудования
- •Основы долговечности оборудования
- •1. Определение технически и экономически целесообразных сроков долговечности оборудования
- •2. Эксплуатационные мероприятия повышения долговечности и надежности оборудования
- •3. Виды износа
- •4. Влияние износа деталей и узлов на работу оборудования
- •5. Зависимость износа от различных факторов
- •Повышение износоустойчивости оборудования
- •1.Термохимическая обработка изделий
- •2. Пламенная поверхностная закалка
- •3. Упрочнение поверхности деталей наклепом
- •4. Защитные покрытия
- •Новые конструкционные материалы
- •1. Термопласты
- •2. Основные типы полиэфирных смол
- •3. Роль полиэфирных стеклопластиков в охране окружающей среды
- •Тема 2 взрыво и вибробезопасность
- •Взрывобезопасность герметичных систем, находящихся под давлением
- •1. Источники и причины образования взрывоопасной среды
- •2. Причины аварий при работе компрессоров и условия безопасности их эксплуатации
- •3. Причины аварий стационарных сосудов, газовых баллонов, газо- и трубопроводов
- •Защита аппаратов от превышения давления
- •1. Источники аварийного роста давления в аппаратах
- •2. Аварийный расход среды
- •3. Допустимые кратковременные повышения давления в аппаратах
- •Классификация предохранительных устройств
- •1.Предохранительные клапаны
- •2. Предохранительные мембраны
- •3. Рекомендации по выбору пу
- •Конструкции предохранительных устройств План:
- •1. Предохранительные клапаны.
- •2. Предохранительные мембраны
- •Совместное использование предохранительных клапанов и мембран
- •1. Схемы установок пм и пк
- •2. Требования к установке и эксплуатации пу
- •Вибрация и шум
- •1. Причины возникновения высоких уровней шума и вибрации оборудования
- •2. Основные методы борьбы с шумом и вибрацией
- •3. Снижение шума и вибрации в подшипниковых узлах
- •4. Снижение шума и вибрации в зубчатых передачах и редукторах
- •5. Снижение шума и вибрации вызванных неуравновешенностью вращающихся деталей
- •Балансировка машин в условиях их эксплуатации
- •Аннотация
- •Введение. О необходимости балансировки машин в условиях их эксплуатации.
- •1. Задача балансировки машин в условиях их эксплуатации.
- •2. Особенности балансировки машин в условиях их эксплуатации.
- •3. Стандартная последовательность операций при балансировке
- •Предварительный этап. Выбор условий для балансировки.
- •Первый этап. Подготовка к проведению балансировки.
- •Выбор аппаратуры.
- •Выбор и подготовка контрольных точек измерения параметров вибрации.
- •Установка датчика оборотов.
- •Подготовка мест установки масс.
- •Второй этап. Измерение параметров исходной вибрации.
- •Третий этап. Установка пробных масс и измерение параметров вибрации.
- •Четвертый этап. Расчет балансировочных масс.
- •Пятый этап. Установка балансировочных масс.
- •Шестой этап. Продолжение балансировки.
- •Этап последний. Окончание балансировки.
- •4. Требования к измерительным приборам и пакетам программ для балансировки машин в условиях эксплуатации
- •5. Краткий обзор измерительной аппаратуры и программного обеспечения для проведения балансировки машин в условиях эксплуатации.
- •6. Продукция фирмы васт - пример комплексного решения задач балансировки машин в условиях их эксплуатации.
- •Выводы.
- •Виброметр ввм-311
- •Виброметр ввм-201
- •6. Снижение шума газодинамических процессов
- •7. Снижение вибрации путем вибропоглощения и виброизоляции
- •Вибропоглощение
- •Определение шумовых и вибрационных характеристик.
- •Литература
- •Приложения
- •Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств
- •I. Общие положения
- •II. Общие требования
- •III. Требования к обеспечению взрывобезопасности технологических процессов
- •IV. Специфические требования к отдельным типовым технологическим процессам
- •4.1. Перемещение горючих парогазовых сред, жидкостей и мелкодисперсных твердых продуктов
- •4.2. Процессы разделения материальных сред
- •4.3. Массообменные процессы
- •4.4. Процессы смешивания
- •4.5. Теплообменные процессы
- •4.6. Химические реакционные процессы
- •4.7. Процессы хранения и слива-налива сжиженных газов, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей
- •V. Аппаратурное оформление технологических процессов
- •5.1. Общие требования
- •5.2. Размещение оборудования
- •5.3. Меры антикоррозионной защиты аппаратуры и трубопроводов
- •5.4. Насосы и компрессоры
- •5.5. Трубопроводы и арматура
- •5.6. Противоаварийные устройства
- •VI. Системы контроля, управления, сигнализации и противоаварийной автоматической защиты технологических процессов
- •6.1. Общие требования
- •6.2. Системы управления технологическими процессами
- •6.3. Системы противоаварийной автоматической защиты
- •6.4. Автоматические средства газового анализа
- •6.5. Энергетическое обеспечение систем контроля, управления и паз
- •6.6. Метрологическое обеспечение систем контроля, управления и паз
- •6.7. Размещение и устройство помещений управления и анализаторных помещений
- •6.8. Системы связи и оповещения
- •6.9. Эксплуатация систем контроля, управления и паз, связи и оповещения
- •6.10. Монтаж, наладка и ремонт систем контроля, управления и паз, связи и оповещения
- •VII. Электрообеспечение и электрооборудование взрывоопасных технологических систем
- •VIII. Отопление и вентиляция
- •IX. Водопровод и канализация
- •X. Защита персонала от травмирования
- •XI. Обслуживание и ремонт технологического оборудования и трубопроводов
- •Приложение 1 Общие принципы количественной оценки взрывоопасности технологических блоков
- •1. Определение значений энергетических показателей взрывоопасности технологического блока
- •Приложение 2 Расчет участвующей во взрыве массы вещества и радиусов зон разрушений
- •Термины и определения
- •Список рекомендуемой литературы
1. Задача балансировки машин в условиях их эксплуатации.
Как уже указывалось, задачей балансировки вращающихся машин является уменьшение инерционных сил, вызванных несбалансированностью частей машины. Эти силы действуют в радиальном направлении относительно оси вала машины. Вдоль оси вала их действие существенно слабее, и вызывается в основном особенностями конструкции машины или наличием в ней дефектов. Однако, в условиях эксплуатации непосредственное измерение величин этих сил затруднено, а в большинстве случаев и невозможно. Поэтому задачей балансировки машины в условиях эксплуатации является уменьшение ее вибрации на частоте вращения путем установки балансировочных масс в соответствующих плоскостях на роторе.
Центробежные силы, возбуждаемые этими массами, могут также скомпенсировать действие радиальных вращающихся составляющих некоторых видов сил иной природы (например, электромагнитных сил) на неподвижные части машины. Поскольку не все из действующих в машине сил на частоте вращения имеют только радиальные вращающиеся составляющие, вибрация машины не может быть устранена полностью.
Кроме того, в многорежимных машинах можно эффективно снизить вибрацию на одном из режимов, но при переходе на другой режим вибрация может существенно возрасти. Одним из примеров этого являются электрические машины с несовпадающими геометрической осью ротора и осью его вращения (динамический эксцентриситет воздушного зазора). В таких машинах при балансировке можно снизить вибрацию корпуса на одном из режимов, но при этом возрастает вибрация ротора. При смене режима вибрация как корпуса, так и ротора может увеличиться.
2. Особенности балансировки машин в условиях их эксплуатации.
Как уже указывалось, балансировка машин в условиях эксплуатации существенно отличается от балансировки на балансировочных станках. Это связано в первую очередь с тем, что измеряются не собственно инерционные силы, а их влияние на сложные механические системы, которыми являются корпуса и опоры машин, опорные рамы и фундаментные конструкции. Кроме того, за редким исключением, в реальных машинах отдельные роторы связаны с другими через валы, рамы и фундаменты и, соответственно, оказывают влияние на них и воспринимают их влияние. Помимо этого, в реальных условиях эксплуатации на машину действуют не только инерционные силы, но и силы другой природы, например, электромагнитные, гидро- и аэродинамические и т.д.
Влияние всех этих условий может привести к тому, что даже при очень тщательно выполненной балансировке ее конечный результат (т.е. остаточная величина дисбаланса) может существенно превышать требуемую величину . В некоторых случаях проведение балансировки вообще невозможно.
Основными причинами, ограничивающими эффективность балансировки, являются следующие:
дефекты сборки машины, в частности несоосность валов, изгиб линии вала, перекос подшипников;
существенное различие в жесткостях опор машины в разных направлениях измерения;
сильно развитые дефекты подшипников, опор и фундаментных конструкций.
Кроме того, при балансировке машин в условиях эксплуатации обычно количество точек измерения параметров вибрации задается нормативными документами. При этом количество доступных плоскостей установки балансировочных масс может быть меньше, чем число точек контроля . Тогда эффективность балансировки ограничена даже теоретически. Этот случай наиболее характерен при одновременной балансировке машины по нескольким режимам ее работы, различающимся, например, по скорости вращения, нагрузкам и т.д.
При проведении балансировки машин в условиях эксплуатации следует учитывать, что такой процесс балансировки практически не поддается автоматизации, так как условия балансировки для каждой машины различны. Поэтому существенной проблемой является поиск и устранение ошибок пользователя при проведении балансировки.
К основным ошибкам можно отнести:
неправильное измерение параметров вибрации;
ошибки при установке пробных и балансировочных масс.
Эти ошибки приводят к существенному уменьшению эффективности балансировки или даже к возрастанию вибрации.
Таким образом, возникает настоятельная необходимость насколько возможно уменьшить влияние этих особенностей на процесс проведения балансировки машины в условиях эксплуатации.