Тема 2.4. Дефектация и сортировка деталей

5. Назначение и сущность дефектации и сортировки деталей

Назначение и сущность дефектации и сортировка деталей.

Дефектацией называют процесс технического контроля соединений и деталей с сортировкой их на группы в соответствии с техническими требованиями. При дефектации определяют пригодность соединений и деталей к дальнейшей работе и выявляют необходимость их в ремонте или в выбраковке. Детали сортируют на три группы и маркируют соотвествующей краской: 1-годные без ремонта( зеленой), 2-подлежащие ремонту(желтой), 3- негодные(красной).

Основными задачами дефектации и сортировки являются контроль деталей с целью определения их технического состояния. После очистки от загрязнений и мойки ,детали подвергают дефектации с целью обнаружения в них дефектов и сортировки на годные для дальнейшего использования, требующие ремонта и не годные. Разбраковку ведут в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей, выполненными в виде карт. В карту вносят следующие данные: общие сведения о детали; перечень возможных дефектов; способы обнаружения дефектов; указания о допустимости дефектов и рекомендуемые способы их устранения.

К деталям, годным для дальнейшего использования, относят те, которые имеют допустимые размеры и шероховатость поверхности согласно чертежу и не имеют наружных и внутренних дефектов. Такие детали отправляют на склад запасных частей или в комплектовочное отделение.

Детали, износ которых больше допустимого, но годные к дальнейшей эксплуатации, направляют на склад накопления деталей, а далее — в соответствующие ремонтные цехи для восстановления.

Негодные детали отправляют на металлолом, а вместо них со склада выписываются запасные детали.

6. Капиллярные методы дефектации (контроля) деталей

Методы обнаружения трещин в деталях и узлах.

При ремонте для обнаружения трещин и других пороков применяют методы гидравлических испытаний, керосиновой пробы, красок, люминесцентный, вихревых токов, намагничивания, ультразвуковой и др.

Метод гидравлических испытаний применяют для обнаружения трещин в полых деталях (баки, головки блоков, радиаторы, трубопроводы и т. д.).

При испытании полости деталей заполняют водой или дизельным топливом, создают заданное техническими ус­ловиями давление и затем после выдержки осматривают деталь или узел. О наличии трещин судят по подтеканию жидкости. Трещины можно обнаружить, используя сжатый воздух. Внутренние полости заполняют сжатым воз­духом, а баки погружают в ванну с водой. Выходящий из трещины воздух обнаруживается по пузырькам над поверх­ностью воды. Как правило, давление при опрессовке в 1,5- 2 раза превышает рабочее давление детали. Этим методом можно обнаружить сквозные, сравнительно большие трещины.

Метод керосиновой пробы заключается в следующем. Поверхность проверяемой детали смачивают керосином. После выдержки в течение 1-2 мин эту поверхность насу­хо протирают и покрывают мелом. Керосин, проникший в трещины, выступает на поверхность мелового покрытия, четко определяя границы трещины. Этот метод очень прост, не требует специального оборудования и поэтому широко используется, особенно при проверках рам. Однако с по­мощью такого метода невозможно выявить трещины ши­риной менее 0,03 – 0,05 мм.

Метод красок основан на способности красок к взаимной диффузии. Для обнаружения трещин поверхность детали обезжиривают бензином и покрывают красной крас­кой, которую через 5 - 6 мин смывают растворителем. Пос­ле этого поверхность покрывают белой каской.

Красная краска выступает из трещины и окрашивает белое покрытие, обозначая границы трещины. Наша промышленность выпускает дефектоскопы (ДМК - 1, ДМК - 2), предназначенные для обнаружения трещин этим методом. Метод красок позволяет обнаруживать трещины шириной не менее 0,01 – 0,03 мм и глубиной до 0,01-0,04 мм.

Люминесцентный метод дефектоскопии основан на способности некоторых веществ светится под воздействием ультрафиолетовых лучей (люминофоры).

Для выявления трещин на поверхность детали наносят люминофор. После выдержки в течение 5 – 6 мин люминофор с поверхности удаляют, затем наносят слой талька с целью извлечения люминофора из трещины. Впитанное тальком флюоресцирующее вещество ярко светится в ультрафиолетовых лучах (рис. 27).

Рис. 27. Схема люминесцентной дефектоскопии: 1 – деталь с дефектом; 2 – световой фильтр; 3 – ртутно – кварцевая лампа; 4 – излучение; 5 – люминофор в трещине

Контроль деталей на отсутствие трещин этим методом производят на специальных люминесцентных дефектоскопах.

В качестве источника ультрафиолетовых лучей применяют ртутно – кварцевые лампы. В качестве люминофоров используют твёрдые или жидкие вещества. Из твёрдых чаще всего применяют проявляющие порошки окиси магния, углекислого магния или их смесь. Порошки втираются в полость возможного дефекта, где и остаются. Предпочтительным является применение жидких люминофоров, так как они легко проникают в полость трещины.

В качестве люминофоров используют антраценовое масло в смеси с керосином (80 %) и трансформаторным маслом (15 %). Эта смесь даёт светло – голубое свечение. Используется также дефектоль или нориол, который представляет собой продукт перегонки нефти норийского происхождения (месторождение в Грузии). Эти вещества дают зелёно – жёлтое свечение.

В последнее время в качестве люминофора используется раствор поликонденсированных ароматических углеводородов в керосино – газойлевой фракции нефти – шубикол.

Люминесцентный метод позволяет выявить только поверхностные дефекты. Он применяется для обнаружения трещин в деталях из любых материалов, включая немагнитные, для которых невозможно использовать более эффективные методы магнитной дефектоскопии. Люминесцентный метод даёт возможность выявить трещины шириной до 0,01 мм и глубиной 0,03 – 0,04 мм.