2.7. Методы контроля качества сварных швов и конструкции в целом.

Контроль качества сборки и сварки конструкций необходимо производить согласно требованиям ОСТ5Р.1093-93 (Соединения сварные стальных корпусных конструкций надводных судов. Правила контроля) и с требованиями РМРС.

Сварные соединения должны быть подвергнуты контролю и приняты службой технического контроля.

Технический контроль сварных соединений должен включать :

-входной контроль;

-производственный контроль;

-операционный контроль;

-приемочный контроль.

Входной контроль включает контроль основных и сварочных материалов и материалов, применяемых при выполнении контроля.

Производственный контроль включает:

- контроль квалификации сварщиков;

-контроль квалификации дефектоскопистов;

- контроль сварочного оборудования;

- контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки.

Операционный контроль включает:

-контроль качества сборки под сварку;

-контроль технологии и качества выполнения сварных соединений.

При контроле качества сборки под сварку проверяется:

- качество деталей поступающих на сборку;

- качество обработки кромок и качество сборки под сварку.

При операционном контроле следует производить проверку соблюдение требований чертежей, технологического процесса и технической документации на сварку корпусных конструкций.

Контроль технологического процесса сварки должен осуществлять производственный мастер, а служба УКП проверяет соблюдения технологического процесса в порядке инспекционного надзора.

При контроле технологического процесса сварки должны быть проверены заложенные в нем основные технологические требования:

- соответствие применяемого сварочного оборудования;

- производственные условия выполнения сварочных работ;

- качество применяемых сварочных материалов и их соответствие требованиям нормативно-технологической документации;

- мероприятия по предупреждению и устранению деформаций сварных конструкций;

- способы и режимы сварки;

- последовательность и правильность наложения швов.

Приемочный контроль – сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой УКП. Приемочный контроль сварных соединений следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски или грунтовки.

Сварные соединения должны быть очищены от шлака, металлических брызг и загрязнений.

При приемочном контроле сварных соединений следует применять:

- визуальный и измерительный контроль согласно РД5.121-85;

- контроль радиографическим методом согласно ОСТ5.9095-93;

- контроль ультразвуковым методом (УЗК) согласно ОСТ5.9768-89;

- контроль методом испытания на непроницаемость и герметичность.

Радиографический и ультразвуковой методы контроля следует применять как самостоятельные, так и в сочетании друг с другом.

Контроль сварных соединений следует производить на таком этапе технологического процесса, когда соединения доступны для контролч и исправления выявленных дефектов.

Корпусная конструкция должна быть спроектирована и изготовлена таким образом, чтобы была обеспечена возможность проведения контроля сварных соединений всеми методами контроля в полном объеме для установленной категории сварного соединения.

Внешнему осмотру и измерению подвергают каждое сварное соединение независимо от категории по всей протяженности до контроля его другими методами.

Радиографический и ультразвуковой методы контроля и объем их применения для выявления дефектов сварных соединений следует назначать в зависимости от категории сварного соединения, учитывая особенности сварного соединения, возможность выявления назначаемым методом контроля недопустимых дефектов и его выполнения.

Поверхность сварных швов должна отвечать требованиям в соответствии с ОСТ5Р.1093-93.

При визуальном и измерительном контроле должно быть установлено отсутствие в них наружных дефектов:

-трещин в шве и околошовной зоне, непроваров, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, протеков металла, наплывов, несоответствие формы и размеров сварного шва, местных скоплений пор и включений;

На поверхности сварных швов допускается:

- отдельных пор размером менее 0,1минимальной толщины свариваемых деталей, входящих в сварное соединение, при толщине деталей до толщины 20мм;

- пор, размером менее 0,1 минимальной толщины свариваемых деталей, входящих в сварное соединение, при толщине деталей менее 20мм, но в количестве 3 и более штук на любом участке шва длиной 100мм.

- подрезов основного металла глубиной до 1,0мм длиной 15мм и подрезов более 1,0мм любой длины. Суммарная протяженность отдельных подрезов глубиной до 1,0мм, но длиной менее 15мм не должна превышать 10% длины соединения;

- бугристость и чешуйчатость величиной менее 2,0мм - величину западания и плавность сопряжения шва с основным металлом следует замерять на базе 12мм, бугристости и чешуйчатости – между вершинами бугорков и чешуек;

- западания между валиками до 1,5мм, а также западаний между швов и основным металлом (плавность перехода шва к основному металлу) до 2,0мм.

Бортовые секции ПЭБ отнесены к основной категории конструкций, а сварные швы соответственно ко II категории с объемами контроля:

- для стыковых швов – 100% визуального и измерительного контроля;

-10% радиографического контроля или УЗК по согласованию с надзорным органом;

- для тавровых швов с непроваром - 100% визуального и измерительного контроля;

Оценка качества сварных швов производится согласно ОСТ5Р.1093-93.