15) Пайкой называют способ соединения двух металлических поверхностей, находящихся в твердом состоянии при помощи расплавленного промежуточного металла или сплава, называемого припоем.

Пайка осуществляется с целью создания механически прочного шва или с цепью получения электрического контакта с малым переходным сопротивлением.

Паяние в ремонтном производстве применяется при ремонте радиаторов, топливных баков и топливопроводов, карбюраторов и др. Процесс паяния примерно можно разделить на следующие стадии:

- прогрев металла до температуры, близкой к температуре расплавления припоя;

- растекание припоя по поверхности основного металла и заполнения паяемого шва;

- растворения основного металла у шва в жидком припое и взаимная диффузия металлов;

- охлаждение и кристаллизация припоя в паяном шве.

Качество восстановления деталей паянием зависит от прочности связи припоя с основным металлом.

Легкоплавкие припои. Наиболее распространенным в ремонтном производстве являются припои ПОС-40 и ПОС-30. (П - припой, О - олово, С - свинец). Цифры в обозначении указывают на содержании в нем олова в процентах. Температура полного расплавления припоев 235-277⁰С. Легкоплавкие припои выпускаются в виде прутков.

Тугоплавкие припои применяются, когда необходимо иметь прочный спай, выдерживающий высокую температуру. Применяются медно-цинковые припои ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54. Цифры в обозначении указывают на содержание в нем меди, остальное цинк и небольшое количества примесей железа (0,1%) и свинца (0,5%). Температура полного расплавления указанных припоев соответственно 825, 865, 880⁰ С.

Припои медно-цинковые поставляются в форме зерен величиной от 0,2 до 5 мм. Применяются для пайки меди, бронзы и стали.

Для пайки из алюминия и его сплавов применяются алюминиево-кремневые припои 34А, 35А с температурой плавления 525, 540⁰С.

Паяльные флюсы. Флюсы предохраняют поверхность паяемого металла и расплавленного припоя от окисления при нагреве в процессе пайки.

Сварка и наплавка являются наиболее распространенными в авторемонтном производстве способами восстановления металла. Более 40% деталей восстанавливают этими способами. Широкое применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса и применяемого оборудования, возможностью восстановления деталей из любых металлов и сплавов, высокой производительностью и низкой себестои­мостью.

Сварку применяют при устранении механических повреждений в дета­лях (трещин, отколов, пробоин и т.п.), а наплавку - для нанесения металлических покрытий на поверхности деталей с целью компенсации их износа.

При устранении механических повреждений деталей применяют:

- электродуговую;

- газовую;

- аргонодуговую.

В процессе сварки наплавленный металл и прилегающие к нему участ­ки основного металла детали нагреваются до температуры плавления.

16) При изготовлении многих деталей автомобилей применяют серый и ковкий чугуны. Из серого чугуна изготавливают такие корпусные детали, как блоки цилиндров, картер сцепления, картер коробки передач и др.

Ковкий чугун применяют при изготовлении ступиц задних колес, картеров редукторов задних мостов и других деталей.

Характерными дефектами этих деталей являются трещины, пробоины, отколы фланцев, повреждения резьбы в отверстия и т.п. Наиболее распространенным способом устранения этих дефектов является сварка.

Основной трудностью сварки чугуна является возможность отбеливания шва, которое происходит в результате быстрого охлаждения наплавленного металла и выгорания кремния. При быстром охлаждении углерод не успевает выделиться в виде графита и остаётся в химически связанном состоянии в виде цементита. Сварочный шов получается очень твердым, хрупким и не поддается обработки.

При сварке в результате местного нагрева деталей и большой усадки чугуна при охлаждении из расплавленного состояния в деталях возникают значительные внутренние напряжения.

При восстановлении чугунных деталей применяют два основных способов сварки: «горячую» (с подогревом детали) и «холодную» (без подогрева).

При горячем способе сварки сначала производят механическую подготовку детали к сварке, а затем в специальных печах ее подогревают до температуры 550…670⁰С. Сварку производят ацитилено-кислородным пламенем. В качестве присадочного материала используют стержни диаметром 6…8 мм, отлитые из серого чугуна с повышенным содержанием кремния.

Для защиты наплавленного металла от окисления и удаления окислов используют флюс, состоящий из 50%-ной смеси буры и двууглекислого натрия.

После сварки детали медленно охлаждают в термостатах. Горячий способ обеспечивает высокое качество сварки, однако, в технологическом отношении он очень сложен и поэтому применяется сравнительно редко, главным образом для восстановления сложных корпусных деталей.

Холодный способ сварки чугуна в технологическом отношении проще и поэтому в авторемонтном производстве нашел широкое применение. Наиболее часто при этом применяют ручную и полуавтоматическую электродуговую сварку стальными электродами и электродами из цветных металлов и сплавов.

Сварка чугуна стальными электродами является наиболее простым и экономичным способом сварки, однако, при этом возможны науглероживание и закалка шва, что ухудшает его обрабатываемость.

Сварка чугуна электродами из цветных металлов менее экономична, но дает хорошие показатели с точки зрения прочности, пластичности и плотности шва.

17) В авторемонтном производстве все более широкое применение при восстановлении деталей находят различные виды синтетических материалов (пластмасс). Их используют при устранении механических повреждений на деталях (трещин, пробоины, отколов и т.п.) Для компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также при соединении деталей склеиванием.

ПРЕИМУЩЕСТВА:

- простота технологического процесса применяемого оборудования;

- невысокой трудоемкости процесса;

- достаточно высокими физико-механическими свойствами пластмасс;

- низкой их стоимостью.

Главной составляющей частью пластмасс являются полимеры. Многие пластмассы представляют собой чистые полимеры (полистирол, полиэтилен, полипропилен и др.) но есть пластмассы, в состав которых кроме полимеров входят и другие компоненты. К таким компонентам относятся наполнители, пластификаторы, красители, отвердители и другие добавления, дающие пластмассам требуемые свойства.

Все полимеры подразделяются на две большие группы: реактопласты (термореактивные) и термопласты (термопластические).

Реактопласты при нормальной температуре могут быть в жидком или твердом состоянии, но при нагреве до определенной температуры переходят в вязкотекучее состояние, а при дальнейшем нагреве затвердевают и остаются в таком состоянии независимо от температуры. Это процесс необратимый, так как перевести реактопласты снова в пластическом состоянии невозможно.

Термопласты при нормальной температуре находятся в твердом состоянии, а при нагреве размягчаются. В этом состоянии им можно придать любую форму. После охлаждения они снова затвердевают. При повторном нагреве термопласты сохраняют пластические свойства, т.е. пригодны для дальнейшего использования.

Из реактопластов наиболее широкое применение при восстановлении деталей автомобилей нашли эпоксидные смолы ЭД-16 и ЭД-20, представляющие собой вязкую жидкость светло-коричневого цвета.

При восстановлении деталей применяют эпоксидные композиции, в составе которых, кроме эпоксидной смолы, входят отвердители, пластификаторы и наполнители. Для приготовления эпоксидных составов могут быть использованы поставляемые промышленностью готовые композиции К-115 и К-153, которые не содержат наполнителей и отвердителей.

Эпоксидные составы применяются для заделки трещин, раковин, пробоин и других механических повреждений в корпусной деталях, а также для восстановления в них посадочных поверхностей под подшипники.

Перед выполнением этих работ сначала приготавливают эпоксидный состав (пасту). Для этого эпоксидную смолу подогревают до температуры 50-60⁰С, вводят в неё пластификатор и тщательно перемешивают. Затем в пасту при непрерывном перемешивании вводят в требуемом количестве наполнители. Полученный состав охлаждают до комнатной температуры. Затем за 30-40 минут до применения в эпоксидный состав вводят отвердитель.

При заделке трещин в корпусных деталях их сначала подготавливают к нанесению эпоксидного состава: как и перед заваркой, производят разделку трещин под углом 90-120⁰, засверливают их концы, зачищают кромки от окислов и обезжиривают растворителями. Далее в засверленные отверстия вставляют асбестовые пробки и при помощи шпателя в подготовленный шов наносят эпоксидную пасту в два слоя. Вначале наносят тонкий слой для того, чтобы только покрыть разделанный шов, а затем вторым слоем полностью заполняют шов с перекрытием кромок на 5…10 мм.

Отвердение пасты производится в сушильном шкафу.

При применении холодного отвердителя деталь нагревают до температуры 60…70⁰ и выдерживают при этой температуре в течение 4-5 часов.

При восстановлении цилиндрических поверхностей деталей применяют термопласты. Нанесение этих полимеров на детали производится путем погружения деталей в расплав пластмассы, литьём под давлением и различными способами напыления порошков.

Наиболее широкое применение нашли следующие способы напыления: вихревой, вибрационный, газопламенный и напылением порошка на нагретую поверхность детали.

Для приклеивания накладок на пробоины в баках, бачках радиаторов и других деталях, а также при восстановлении кузовов и для наклейки фрикционных накладок на тормозные колодки применяют синтетические клеи: ВС-350, БФ-2,ВС-10Т,МПФ-1,ВК-200, эпоксидные клеи и др.

Склеивание синтетическими клеями – это сравнительно простой и экономически эффективный процесс соединения деталей, обеспечивающий в то же время высокую прочность.

В заключении необходимо указать студентам. При работе с синтетическими клеевыми составами и, особенно с эпоксидными смолами нужно строго соблюдать правила техники безопасности, так как многие вещества, входящие в состав являются токсичными и огнеопасными.

18) Текущий ремонт машин производится в ремонтных мастерских частей и соединений по указанию заместителя командира части или соедине­ния (начальника автомобильной службы) которому подчинена мастерская.

Сдачу машин в текущий ремонт производят командиры (техники) под­разделений. Никаких документов составлять для текущего ремонта ма­шин не требуется.

В средний ремонт машина должна поступать с паспортом и двумя экземплярами акта технического состояния. Основанием для принятия машины в ремонт служит разрешение заместителя командира по вооруже­нию (начальника автомобильной службы) воинской части на акте техни­ческого состояния машины с указанием вида и срока ремонта. Наряд на ремонт в этом случае не выписывается.

Если автомобиль ремонтируется в ремонтном подразделении (части) не своего соединения, то в дополнение к перечисленным выше документам необходим наряд, выданный начальником, которому подчинено ремонтное подразделение (часть).

Поступивший в ремонт автомобиль осматривается представителем ремонтной части и все дефекты, выявленные дополнительно к указанным в акте технического состояния записываются в оба экземпляра акта, и подтверждаются подписями лица сдающего и принимавшего машину.

Первый экземпляр акта с резолюцией остается в ремонтном подраз­делении. Второй экземпляр, подписанный приемщиком и заверенный пе­чатью ремонтной части возвращается сдатчику.

Машины, требующие капитального ремонта, направляются в ремонт­ные части (подразделения) по нарядам. Для получения наряда на ремонт, командир воинской части в пятидневный срок со дня выхода машины из строя представляет в довольствующий орган автомобильной службы хода­тайство с приложением акта технического состояния в 2-х экземплярах формуляра (паспорта) машины, заполненного по состоянию на последний день её работы и справки о расследовании причин и принятых мерах, если машина (агрегат) вышла из строя раньше установленного срока.

При выдаче наряда на ремонт проверяется записи в формуляре (паспорте) и акте технического состояния.

Наряд на ремонт выписывается в 4-х экземплярах. I- и 3-й экземп­ляры с приложением к ним одного экземпляра акта технического состоя­ния машины (агрегата) передаются в ремонтную часть и служат основани­ем для приемки машины (агрегата) в ремонт, 2-й экземпляр отправляется в воинскую часть, 4-й экземпляр - вместе с актом технического состоя­ния машины (агрегата) хранится в автомобильной службе, выдавшей наряд. После выполнения ремонта третий экземпляр наряда предоставляется ре­монтной частью в автомобильную службу, выдавшую наряд, как донесение о выполненной работе. В нарядах указываются сроки сдачи машины (агре­гатов) в ремонт.

При отправке машин в ремонт по железной дороге одновременно с выпиской наряда планируется железнодорожный транспорт, время подачи которого сообщается соединению (части).

Отправку машин (агрегатов) в ремонт организует заместитель коман­дира части по вооружению (начальник автомобильной службы). Работы по подготовке машин к отправке выполняются в подразделениях.

Все машины (агрегаты), отправленные в средний и капитальный ре­монт, должны соответствовать требованиям государственных стандартов или технических условий на сдачу их в ремонт.

При отправке десяти и более автомобилей или пяти и более гусенич­ных машин (четырехосных автомобилей) начальникам команды назначается офицер.

Сдатчик - представитель воинской части обязан:

- знать техническое состояние и комплектность сдаваемых машин;

- знать порядок сдачи машин в ремонт;

- ознакомиться с государственными стандартами или техническими условиями на сдачу в ремонт машин;

- организовать охрану машин, сдаваемых в ремонт;

- принимая от подразделений машины, подлежащие отправке в ремонт, проверять их техническое состояние, комплектность и соответствие актам технического состояния и нарядам;

- на каждую сдаваемую в ремонт машину иметь наряд на ремонт, акт технического состояния и формуляр (паспорт);

- сдать машины в ремонт, доложить о выполнении задания заместите­лю командира части по вооружению (начальнику автомобильной службы) и передать ему документы;

- если машины в пути подвергались заражению, принять меры по их специальной обработке, а, прибыв в ремонтную часть немедленно доложить об этом командиру части. Командир части должен организовать специаль­ный контроль машин и при необходимости специальную обработку.

Машины и агрегаты, прибывшие железнодорожным или другим транспортом, принимаются в ремонт представителем ремонтной части в присутствии сдат­чика, а в случае его отсутствия - представителя железной дороги с офор­млением установленных документов.

Выгрузка и доставка их с железнодорожной станции в ремонтную часть осуществляется силами ремонтной части.

Машины принимаются в ремонт представителем ремонтной части в соот­ветствии с государственными стандартами или техническими условиями на сдачу в ремонт. При сдаче машины (агрегата) в капитальный ремонт сос­тавляется приемо-сдаточный акт в трех экземплярах.