1.2. Отработка конструкции детали на технологичность

С точки зрения механической обработки зубчатые колёса вообще нетехнологичны, так как операция нарезания зубьев со снятием стружки производится в основном малопроизводительными методами.

Также при получении поверхности 13 (рис 1.1) получается, что поверхность 14 и 15 имеют различные диаметры, это неудобно для обработки, то есть обработка ведётся в два рабочих хода, но зато технологу не понадобится ловить размер диаметров на поверхности 14 и 15. А если бы поверхности 14 и 15 имели одинаковые диаметры, то можно было бы их обработать за один рабочий ход, но в этом случае применялся бы резец сложной формы (для обеспечения закругления 13), что тоже нежелательно.

Технологично являются наличие поверхностей 5 (рис. 1.2.), это позволяет уменьшить массу детали. Зубчатые венцы имеют одинаковый модуль, что позволяет использовать один инструмент для зубофрезерования.

2. Проектирование заготовки

1. Назначение припусков табличным методом

Назначение припусков табличным методом производилось по ГОСТ 7505 – 89

1. Общие требования

Допуски, припуски и кузнечные напуски устанавливаются в зависимости от конструктивных характеристик поковки и определяются исходя из шероховатости обработанной поверхности детали, изготовляемой из поковки, а также в зависимости от величины размеров и массы поковки.

• Выбор класса точности. Так как штамповку получаем на горизонтально-ковочной машине, то выбираем Т4 класс точности.

• Выбираем группу стали. Так как деталь изготовляется из Сталь 40ХН (0,4%−углерод) , то вибираем группу стали М2, куда входят все стали с массовой долей углерода свыше 0,35% до 0,65% включительно.

• Выбираем степень сложности поковки. Степень сложности является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающий её и используется при назначении припусков и допусков.

Степень сложности определяется путём вычисления отношения массы (объёма) поковки к массе (объёму) геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки.

.

.

.

Выбираем степень сложности С2 (приложение 2 ГОСТ 7505 – 89). Она изготавливается в три перехода.

• Конфигурация поверхности разъёма штампа плоская П.

• Расчётная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформаций поковки (поковок) или её частей. В массу поковки не входят масса облоя и перемычки пробитого отверстия. При высадке поковок на горизонтально-ковочных машинах масса поковки включает массу части стержня, зажатого штампами.

Расчётная масса поковки определяется исходя из номинальных размеров. Ориентировочную величину расчётной массы поковки ( ) допускается вычислять по формуле

,

где – расчётная масса поковки, кг;

– масса детали, кг;

– расчётный коэффициент.

Принимаем .

, где –плотность стали, .

.

2. Определение исходного индекса

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки.

Поковка массой , группа стали М2, степень сложности С2, класс точности Т4 → исходный индекс 15.