1. Общая часть

1.1. Введение

Введение должно отражать роль автотранспорта в решении народнохозяйственных задач страны, достижения и перспективы развития авторемонтного производства.

Объем введения не должен превышать двух страниц.

1.2. Исходные данные

Для принятия технически грамотного решения по восстановлению детали необходимо:

- выполнить чертеж детали (1.84);

- описать особенности конструкции детали (материал, термическую обработку, шероховатость и точность обработки, базовые поверхности);

- описать условия работы детали в узле (агрегате), указав вид трения, контактные нагрузки, знакопеременные нагрузки, усилия растяжения, изгиба, сжатия, возможные изменения структуры, агрессивность среды и пр.;

- определить класс детали, к которому она относится, возможность обработки ее резанием, давлением, сваркой, указать механические свойства материала детали;

- оформить карту технических требований на дефектацию детали (1.87).

2. Расчетно-технологическая часть

2.1. Обоснование размера производственной партии.

Величина (х) производственной партии деталей определяется ориентировочно по формуле:

,

где N – производственная программа изделий в год (принять 6-10 тыс.в год);

n – число деталей в изделии;

t – необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;

t=(2-3) дня – для крупных деталей (балки мостов, рамы автомобилей, крупные корпусные детали и т.д.)

t =5 дней – для средних деталей;

t =10-30 дней – для мелких деталей;

Ф_дн -253 – число рабочих дней в году.

2.2. Выбор рационального способа восстановления детали

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта.

При обосновании способа устранения дефектов учесть: конструктивные особенности детали; материал детали и ее механические свойства; рекомендуемые и возможные способы устранения каждого дефекта детали. (4.558) (5.240).

Выбор рационального способа восстановления детали представить в виде рекомендуемой формы (1.89).

2.3. Последовательность операций технологического процесса

После выбора способов наметить последовательность операций для каждого дефекта, включая подготовительные, для каждой операции указать установочную базу. При выборе базовых поверхностей необходимо стремиться к тому, чтобы технологический процесс обеспечивал технические требования на прямолинейность, перпендикулярность осей и поверхностей обрабатываемой детали. Распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по приданию изношенным поверхностям правильной геометрической формы, операций наплавки и дальнейших операций до чистовой обработки. Оформить маршрутную карту.(1.92).

2.4. Расчет припусков на механическую обработку

После назначения последовательности операций и выбора базовых поверхностей необходимо сделать расчет припусков на обработку. Определение припусков необходимо для дальнейшего расчета режимов резания. Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта деталей.

Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки (мм):

(на сторону)	- точение черновое 0,2-2,0 чистовое 0,1-0,2
	- шлифование черновое 0,1-0,2 чистовое 0,01-0,06
	- наплавка ≥ 0,6
	- хромирование ≤ 0,3
	- осталивание ≤ 0,5
	- напыление ≤ 0,4

Пример 1. Определить припуски на обработку при осталивании шейки под подшипник.

Номинальный диаметр Д_ном=39,990÷39,973 (мм).

Диаметр изношенной шейки Д_изн=39,94(мм).

Перед осталиванием деталь шлифуют для придания шейке правильной геометрической формы.

Припуск на чистовое шлифование (на диаметр)

2·δ₁ = 2·0,1=0,2 (мм) (6.85).

С учетом шлифования диаметр шейки составит:

Д_min =Д_изн -2 ·δ₁ =39,94-0,2 =39,74 (мм).

Максимальный диаметр шейки после осталивания должен быть:

Д_max=Д_ном +2 ·δ₂ +2· δ₃ (мм).(6.85),

где 2 ·δ₂ – припуск на предварительное шлифование после осталивания.

2 ·δ₂ = 2 ·0,1 =0,2 (мм).

2 ·δ₃ – припуск на окончательное шлифование

2 ·δ₃=2·0,01 =0,02 (мм).

тогда Д_max=39,990+0,2+0,02=40,210 (мм)

Следовательно,толщина осталивания должна быть не менее:

Пример 2. Определить припуск на обработку при восстановлении наплавкой шейки под подшипник. Расчет минимального диаметра аналогичен примеру 1.

Максимальный диаметр после наплавки должен быть:

Д_max=Д_ном +2 ·δ₂ +2· δ₃+2· δ₄

где 2 ·δ₂ – припуск на черновую обработку точением;

2· δ₂ = 2·1,0=2 (мм);

2· δ₃ – припуск на чистовое точение;

2· δ₃= 2·0,1=0,2 (мм);

2· δ₄ – припуск на чистовое шлифование;

2· δ₄= 2·0,01=0,02 (мм);

тогда Д_max=39,99+2+0,2+0,02 =42,21 (мм).

Толщина наплавленного слоя составит:

Так как толщину наплавленного слоя трудно обеспечить с точностью до сотых долей (мм), принимаем Н=1,3 (мм), тогда уточненное δ₃ составит δ₃ =0,165 (мм).