Раздел 2. Транспортные системы (тс).

2 .1 Назначение и классификация ТС

Рис.1. Классификации производственных грузов и транспортных систем.

2.1.1 Назначение ТС состоит в следующем:

1) доставка груза со склада в требуемый момент требуемого объема к производственному участку;

2) доставка, ориентирование и установка полуфабрикатов для подачи в технологическое оборудование;

3) съем полуфабрикатов или готовых деталей с технологического оборудования и перемещение к месту назначения;

4) отправка грузов в накопитель и выдача их из накопителя в требуемый момент;

5) доставка полуфабрикатов или готовых изделий с производственных участков на склад;

6) дополнительные функции:

- доставка комплекта инструментов;

- доставка технологической оснастки;

- перемещение бункеров стружкой;

- другие.

2.1.2 Классификация грузов – по следующим транспортно-технологическим характеристикам: массе, размеру, форме, способу загрузки, виду и свойствам (рис. 1).

Перемещение в поддонах и кассетах в основном используют для деталей типа тел вращения, для которых характерно наличие идентичных и концентрично расположенных поверхностей, удобных для точного ориентирования и зажима, а так же имеющих достаточную устойчивость.

Детали более сложной конфигурации перемещают на спутниках, что позволяет обеспечить единство технологических баз при установке на технологическое оборудование.

2.1.3 Классификация транспортных средств – по следующим характеристикам: назначению, способу перемещения груза и принципу движения, направлению движения, расположению по высоте, принципу и схеме работы транспорта, по конструкции, маршруту слежения, виду энергоснабжения, типу грузонесущей платформы (рис 1).

ТС периодического действия могут быть двух типов: с жесткой и гибкой связью.

Однонаправленные ТС используют в поточном производстве при линейном принципе формирования производственных участков. Разнонаправленные ТС применяют в непоточном производстве при большом времени изготовления транспортной партии. При малом времени необходима ТС непрерывного действия.

ТС, у которой рабочая ветвь расположена на уровне пола, называют напольной; на уровне рук рабочих – эстакадной; выше уровня рук – подвесной.

Грузонесущие ТС имеют одну рабочую ветвь, а толкающие - две: верхнюю (тяговую) и нижнюю (грузовую). Эта последняя может останавливать груз в любой момент времени. Тянущие, например, конвейеры в основном используют для сборки изделий, имеющих собственные колеса. Сложные кольцевые и ветвящиеся трассы движения используют при большом количестве обслуживаемого оборудования и транспортных средств.

Рельсовый транспорт движется за счёт цепей в желобах пола или от автоматического двигателя. Этот вид транспорта имеет недостатки:

- малая гибкость;

- значительные затраты на прокладку рельс;

- рельсы мешают персоналу;

- малая безопасность.

Достоинства:

- высокая грузоподъёмность;

- автономность функционирования;

2.2 Основные направления проектирования ТС

Основной задачей при проектировании ТС является:

1. Уменьшение объёма подъёмно-транспортных операций;

2. Уменьшение трудозатрат при заданном объёме работ;

При проектировании ТП объём подъёмно-транспортных операций может быть уменьшен:

1. Выбором рациональной формы заготовок, чтобы снизить массу перемещаемых грузов;

2. Получением заготовок извне, предварительно обработанных на централизованных заводах по выпуску заготовок;

3. Сокращением вертикальных перемещений грузов при транспортировании путём соблюдения постоянства высоты складов и цехов;

4. Перемещением грузов только в таре и исключением перегрузки, использованием контейнерной перевозки;

5. Рациональной компоновкой структурных подразделений цеха и оптимальной расстановки оборудования на нём;

6. По возможности, использованием предметного принципа формирования производства, что сократит лишнее перемещение груза, возвраты и сам маршрут движения груза;

7. Применением автоматизированных транспортных средств (подвесные толкающие конвейеры, робокары с управление от ЭВМ, подвесные краны – операторы с дистанционным управлением и др.);

8. Типизацией ТП транспортирования; это позволит выбирать рациональный типаж оборудования и оснастки, сократить затраты на их обслуживание и повысит мобильность и надёжность производственных систем;

9. Автоматизацией загрузки и разгрузки основного оборудования, а также его стыковки с ТС с применением промышленных роботов и автоматически работающих стыковочных устройств.

2.3 Схема материальных потоков и ТП транспортирования

Для детальной проработки процесса транспортирования необходимо построить внутрицеховую схему материальных связей, показывающих грузопотоки между подразделениями и оборудованием внутри участков.

2.3.1 Построение внутрицеховых схем материальных связей

Исходные данные:

• Разработанный производственный процесс изготовления продукции (последовательность прохождения грузов по участкам и вспомогательным подразделениям);

• Величины грузопотоков;

• Номенклатура грузов;

• Габаритно-весовые показатели перемещаемых грузов;

• Требование к условиям их перемещения;

Для построения схемы необходимы расчеты:

1. Потребности в основных и вспомогательных материалах, заготовках, полуфабрикатах и изделиях в тоннах на всю программу выпуска для каждого производственного участка;

2. Программы выпуска изделий (полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц) с каждого производственного участка;

3. Массы перемещаемого на производственные участки инструмента, технологической оснастки.

Построение грузопотоков на компоновках производственных участков – грузопотоки наносят на планировки в виде полос, ширина которых пропорциональна их значению (т/сут или т/год), указываемому цифрами на каждом грузопотоке. Для наглядности грузопотоки выделяются цветом или штриховкой. Могут быть выделены также и отдельные грузопотоки. Стрелками указывают направление грузопотоков, а так же места входа и выхода грузопотоков из производственных участков. На рисунке 3 указана схема материальных связей сборочного цеха.

Рис.2. Схема материальных связей сборочного цеха:

1 – склад готовых деталей; 2 – участок подправки и окраски корпусных деталей; 3 – участок сборки комплектов и узлов; 4 – участок сборки машин; 5 – участок испытаний и отладки машин; 6 - участок окраски машин; 7 – краскоприготовительный участок; 8 – участок комплектования и упаковки; грузопотоки: Д – отдельных деталей; У – собранных узлов; К – собранных комплектов; М – собранных машин.

Схема материальных потоков служит базой для:

1. Разработки ТП транспортных работ;

2. Выбора вида, числа и технических параметров средств транспортирования;

Схема материальных потоков должна быть оптимальной (выбирается из нескольких возможных вариантов), т.е. должна обеспечивать:

- минимальное число действительно необходимых транспортных операций;

- минимальное расстояние транспортирование и число транспортных перемещений груза;

- автоматизацию каждой операции и всего процесса проектирования;

- максимально возможное совмещение транспортных операций с процессом изготовления изделий;

- однотипность средств автоматизации процесса транспортирования;

- малое число пересечений и разветвлений;

- требования охраны труда;

- экономическую эффективность и ремонтнопригодность;

2.3.2 Все эти требования относятся и к построению межоперационной схемы материальных связей производственного участка, для которой необходимо знать ТП изготовления изделий (последовательность прохождения грузов по основному оборудованию).

2.3.3 Разработка ТП транспортирования

ТП транспортирования – часть производственного процесса, во время которого происходит изменения пространственного положения объекта производства без изменения его качества.

Состав ТП транспортирования (операции): погрузка, транспортирование, разгрузка, перегрузка, перекладка, кантование, загрузка.

Типовые технологические процессы составляются для:

- группы полуфабрикатов и изделий;

- общности маршрута перемещения;

- похожего или аналогичного состава транспортной партии;

- одинаковые условия захвата грузовых единиц;

- единой последовательности выполнения отдельных переходов в операциях перемещения.

Разрабатывают маршрутные и операционные карты ТП транспортирования, на основе которых определяют время транспортирования для выбранного типа транспортного оборудования.