4.4. Пластичные смазки

4.4.1. Состав.

 Пластичные смазки - распространённый вид смазочных материалов, представляющих собой высококонцентрированные дисперсии твёрдых загустителей в жидкой среде. Чаще всего смазки - трёхкомпозитные коллоидные системы, содержащие дисперсионную среду - жидкую основу (70...90 %) дисперсную фазу – загуститель (10...15 %), модификаторы структуры и добавки - присадки, наполнители (1...15 %).

В качестве дисперсной среды используют масла нефтяного и синтетического происхождения, реже их смеси. К синтетическим маслам относят кремнийорганические жидкости - полисилкосаны, эфиры, полигликоли, фтор- и хлорорганические жидкости. Их применяют в основном для высокоскоростных подшипников, работающих в широких диапазонах температур и контактных нагрузок. Смеси синтетических и нефтяных масел применяют для более эффективного использования смазок и регулирования их эксплуатационных свойств.

Загустителями служат соли высокомолекулярных, жирных кислот - мыла, твёрдые углеводороды - церезины, петролатумы и некоторые продукты неорганического (бентонит, силикагель) или органического (кристаллические полимеры, производные карбамида) происхождения. Наиболее распространены мыла и твёрдые углеводороды. Концентрация мыльного и неорганического загустителя обычно не превышает 15 %, а концентрация твёрдых углеводородов доходит до 25 %.

Для регулирования структуры и улучшения функциональных свойств в смазки вводят добавки.

По сравнению с маслами смазки обладают следующими достоинствами:

- малый удельный расход;

- более простая конструкция машин и механизмов, следовательно, меньшая масса, более высокая надежность и ресурс;

- более продолжительный период замены;

-      меньшие эксплуатационные затраты при ТО.

4.4.2. Область применения.

 Пластичные смазки выполняют следующие основные функции:

- уменьшают силы трения между трущимися поверхностями;

-    снижают износ и предотвращают задир (заедание) трущихся поверхностей;

- защищают металлы от коррозионного воздействия окружающей среды;

- уплотняют зазоры между сопряжёнными деталями.

Кроме основных функций смазки выполняют рольэлектроизоляционных материалов, защищают детали узлов трения от ударных нагрузок, снижают вибрации и шум. Практически нет смазок, хорошо выполняющих все перечисленные функции одновременно. В этом собственно и нет необходимости, поскольку различия в условиях применения выдвигают на первый план одну или две наиболее важные функции, обеспечивая надёжную работу агрегата.

Независимо от условий применения и назначения смазок они должны удовлетворять следующим основным требованиям:

- надёжно выполнять свои функции в широком диапазоне температур, удельных нагрузок и скоростей перемещения трущихся поверхностей;

- в минимальной степени изменять свои свойства в условиях эксплуатации;

- оказывать наименьшее воздействие на контактирующие с ними материалы;

- удовлетворять правилам техники безопасности и не оказывать вредного воздействия на окружающую среду;

- иметь невысокую стоимость и быть экономичными в эксплуатации.

Работа смазочного материала зависит не только от условий эксплуатации самой смазки (температура, нагрузки, скорость перемещения, окружающая среда), но и от характера работы механизма (остановки, постоянные или переменные внешние воздействия и т.д.).

Эффективная работа смазочного материала определяется:

- конструктивными особенностями узла (тип, размер, характер движения);

- системой смазки и видом материала, с которым смазка контактирует во время работы;

- условиями эксплуатации узла трения;

- сроками смены смазочного материала.

Отсюда к смазочным материалам предъявляют и частные требования, например, диэлектрические и оптические свойства, водостойкость и т.д.

По назначению смазки разделяют на:

- антифрикционные – для снижения трения и износа; и в свою очередь, антифрикционные общего назначения и антифрикционные технологические (для облегчения технологических процессов обработки материалов);

- консервационные – для предохранения металлических изделий от коррозии;

- уплотнительные – для герметизации трущихся поверхностей, сальников, зазоров и др.;

- специального назначения, например, фрикционные – для увеличения трения с целью предотвращения проскальзывания, приработочные – для улучшения приработки трущихся поверхностей и др.

Подавляющее большинство относится к первым двум группам. Следует отметить условность такого разделения смазок, т.к. антифрикционные должны одновременно защищать от коррозии, консервационные должны обладать хорошими антифрикционными свойствами, а уплотнительные должны иметь хорошие смазочные и защитные свойства.

Кроме вышеперечисленных классификаций по назначению или функциональному действию, известна классификация смазок по составу. По типу загустителя смазки подразделяют на органические и неорганические. К органическим загустителям относятся мыла, твёрдые углеводороды, пигменты и некоторые кристаллические полимеры. Неорганические загустители - силикагель, бентонит, технический углерод (сажа) и некоторые другие.

Мыльные смазки в свою очередь делят на кальциевые, натриевые, литиевые, бариевые, алюминиевые и др. В зависимости от состава жиров, употребляемых для приготовления мыльных загустителей, выделяют смазки на синтетических, жирных кислотах, природных жирах и технических, жирных кислотах.

Как уже отмечалось, пластичные смазки при малых нагрузках ведут себя как твёрдые тела, не растекаются под действием собственной массы, не сбрасываются инерционными силами с поверхностей, удерживаются на вертикальных поверхностях. Под действием нагрузок, превышающих предел их прочности, смазки начинают течь подобно вязким жидкостям.

Таким образом можно сформулировать принципиальные отличия смазок от жидких смазочных материалов:

- хорошее удерживание на наклонных и вертикальных поверхностях, отсутствие выдавливания из узлов трения под действием значительных нагрузок;

- высокая смазочная способность, т.е. лучшие показатели противоизносных и противозадирных свойств, особенно при больших нагрузках;

- лучшая защита металлических поверхностей от коррозионного воздействия окружающей среды;

- высокая герметизация узлов трения, предохранение их от проникновения нежелательных продуктов;

- более широкий температурный диапазон работоспособности и лучшие вязкостно-температурные характеристики;

- более надёжная и эффективная работа в жёстких условиях эксплуатации (одновременное воздействие высоких температур, давлений, ударных нагрузок, переменный режим скоростей и т.д.);

- экономичность в применении за счёт более продолжительной работоспособности и меньшего расхода.

К недостаткам следует отнести следующее:

- отсутствие отвода тепла смазываемых деталей;

- несовершенную систему подачи пластичного материала;

- низкую химическую стабильность мыльных смазок.