Литература

1. Волкова О.И. «Экономика предприятия (фирмы)» Учебник. М.:- ИНФРА-М, 2003

2. Рожков И.М. «Экономика предприятия с расширенным использованием финансовых моделей» Учебное пособие. –М,: МИСИС, 2004

3. Новицкий Н,И, «Организация производства» Учебное пособие .-М.: КНОРУС, 2009

4. Метс А.Ф. и др. «Организация и планирование предприятий черной металлургии» Учебник .-М.: Металлургия 1986

5. Банный Н.П. «Экономика черной металлургии СССР». Учебник. –М.: Металлургия. 1978г

Тема занятия: «Организация простого производственного процесса во времени»

Цель занятия: Определение длительности технологического и производственного циклов обработки пар­тии деталей при последовательном, параллельно-последователь­ном и параллельном видах движений.

План занятия

1. Производственный процесс и общие принципы его организации.

2. Организация производственного пространства во времени

3. Формы концентрации, специализации, и комбинирования в организации производства.

Теоретическое введение

Основой деятельности предприятия любой промышлен­ной отрасли является производственный процесс. В са­мом общем виде слово «процесс» выражает развитие, ход развития, динамику, изменения. В этом свете про­цесс (процесс производства) представляется цепью пос­ледовательных изменений положения или состояния какого-либо предмета, явления, в которых систематически проявляются определенные объективные закономерности. Следовательно, в любом производстве выразителем про­цесса является та или иная целенаправленно движущая­ся, т. е. функционирующая система, а сам процесс пред­ставляет последовательную смену состояний системы в координатах времени и пространства.

Под функционирующими системами в производстве следует понимать комплексы производственного обору­дования, сырья, материалов, энергоносителей, транспорт­ных средств, а также людей, непосредственно участву­ющих в системе в качестве исполнителей пли управляю­щих ею по заранее разработанным ими программам.

Систематическое и целенаправленное изменение ко­личественных и качественных характеристик указанных комплексов под воздействием труда людей и используе­мых ими сил природы для получения заданных програм­мой продуктов и представляет производственный про­цесс. Таким образом, производственный процесс на про­мышленном предприятии можно охарактеризовать как органически и системно увязанную совокупность трудо­вых, естественных и автоматических процессов, направ­ленных на превращение исходных материалов в готовую продукцию.

Естественные процессы в данном случае понимаются как процессы, протекающие под воздействием сил приро­ды без непосредственного участия в них человека. В чер­ной металлургии к естественным процессам относятся различные физико-химические и физико-механические процессы — расплавление, кристаллизация, окисление, восстановление, нагрев, остывание, спекание, автомати­зированные процессы деформации металла и др. Определяющими в производственном процессе являются трудовые процессы.

Исходя из приведенной характеристики и определе­ния понятия производственного процесса, следует вывод о том, что именно производственный процесс является непосредственным и главным объектом организации и управления на промышленном предприятии.

К основным общим принципам научной ра­циональной организации производственных процессов относятся следующие: специализация, пропорциональ­ность, поточность (прямоточность), непрерывность, па­раллельность, ритмичность. Перечисленные принципы взаимоувязаны и в комплексе как система образуют кон­кретную основу науки об организации производства на промышленных предприятиях.

Специализация как одна из форм общественного раз­деления труда заключается в том, что предприятие в це­лом и отдельные подразделения производят продукцию сравнительно ограниченного сортамента, используя для этого специализированные исходные материалы, обору­дование и соответствующие производственные процессы.

Пропорциональность. Во всякой производственной си­стеме наличие определенных пропорций между ее эле­ментами обусловлено объективной необходимостью, вы­текающей из цели производства, существа и логики про­изводственного процесса. Принцип пропорциональности предполагает пропорциональную производительность всех подразделений предприятия — основных, вспомога­тельных, подсобных и побочных цехов и в рамках этих цехов — пропорциональную пропускную способность отделений, участков, агрегатов, рабочих мест. Пропорцио­нальность использования средств труда может быть оце­нена с помощью коэффициента пропорциональности, ус­танавливаемого соотношением производственных мощно­стей кооперированных агрегатов и участков. Физический смысл коэффициента пропорциональности заключается в том, что он показывает максимально возможный уро­вень использования (загрузки) совокупной системы ма­шин (агрегатов) при данной структуре оборудования и трудоемкости производственной программы.

Поточность (прямоточность). Поточность является одним из основных принципов и в то же время главной формой научной организации современного производст­ва. Принцип поточности в масштабе металлургического предприятия находит свое выражение в таком простран­ственном размещении на территории заводской площад­ки производственных подразделений, которое соответ­ствует строгой технологической последовательности пе­реработки исходных материалов в готовую продукцию. При этом исключаются дальние, встречные, возвратные и другие нерациональные перемещения грузов. В мас­штабе цехов принцип поточности требует расположения производственного оборудования, вспомогательных уст­ройств, контрольных участков и складских помещений в соответствии с последовательностью выполнения техно­логических, транспортных и контрольных операций.

Однако поточное размещение цехов и их оборудова­ния и соответствующая организация протекания произ­водственных процессов могут быть реализованы по раз­личным схемам, в том числе и очень сложным, зигзаго­образным, т. е. малоэффективным, имеющим большую пространственную протяженность. Поэтому необходима не вообще поточность, а прямоточность. Реализацию принципа прямоточности в организации производствен­ных процессов следует понимать как обеспечение наибо­лее короткого (не столько с геометрических, сколько с технологических и организационных позиций) пути пред­мета труда от начальной до конечной стадии его обра­ботки. Этому принципу на металлургических предприя­тиях должно соответствовать построение генерального плана предприятия.

Организация поточного протекания производственно­го процесса должна базироваться на ряде основных по­ложений, отражающих требования системного подхода. Наиболее существенные из них следующие:

• рассмотрение комплекса разнородных стадий произ­водства (металлургического цикла) как целостной обще­заводской поточной системы, имеющей общую цель — вы­пуск конечной продукции предприятия — готового про­ката;

• рассмотрение каждого металлургического передела как общезаводской подсистемы и в то же время как еди­ной специализированной системы соответствующего зве­на (стадии) металлургического цикла, обеспечивающей производство установленных для нее видов продукции (полуфабрикатов);

• оптимизация размещения основных и других подси­стем предприятия;

• размещение внутри цехов соответствующих линий, участков, агрегатов и рабочих мест по принципу крат­чайшего пути, обеспечивающему минимальный техноло­гически допустимый период времени между окончани­ем предыдущей производственной операции и началом последующей.

Широкое использование принципа поточности в орга­низации производственных процессов на металлургичес­ких предприятиях обеспечивает ряд крупных экономи­ческих преимуществ, в том числе более полную реализа­цию принципа пропорциональности, и вместе с тем повышение эффективности использования активной час­ти основных фондов.

Непрерывность. Непрерывность как один из важней­ших принципов научной организации производственных процессов в наиболее полной мере получила реализацию лишь в условиях развитых в техническом отношении про­мышленных, в том числе и металлургических предприя­тий. Непрерывность процесса производства характеризу­ется безостановочным (непрерывным) в его ходе превра­щением исходных материалов в полуфабрикат и гото­вую продукцию в течение заданного программой вре­менного периода либо установленной на длительный от­резок времени кампании агрегата, например доменной печи.

Непрерывность движения предмета труда достаточно объективно характеризуется коэффициентом непрерыв­ности протекания производственного процесса. Этот ко­эффициент представляет отношение времени, необходи­мого для выполнения всех технологических операций, к величине общей продолжительности производственного процесса.

Параллельность. Принцип параллельности предпола­гает полную или частичную одновременность протекания технологически связанных производственных процессов- на ряде последовательно или параллельно расположен­ных рабочих местах, агрегатах, участках производства.

Ритмичность. В наиболее широком понимании ритм— это временная структура любого упорядоченного процес­са. Ритм означает соразмерность во времени, т.е. законо­мерное чередование каких-либо соизмеримых элементов или явлений. Ритм присущ всяким высокоорганизо­ванным динамическим системам, процессам, функциони­рующим и осуществляемым с достаточно высокой сте­пенью упорядоченности. Таким образом, ритмичность,, являясь проявлением ритма, определяет по существу уровень упорядоченности организации производства и служит критерием ее рациональности. Ритмичность в производственном процессе предполагает регулярное, систематическое, подчиненное определенной закономер­ности чередование (повторение) всего комплекса произ­водственных операций, связанных с каждым циклом из­готовления единицы или партии изделий. При уже сложившемся пространственном размеще­нии основного и вспомогательного стационарного обору­дования в том или ином цехе особый интерес с позиций наиболее эффективного его использования представляет построение производственного процесса во времени. Эф­фективность построения процесса во времени опреляется его организационной структурой, зависящей от вида и степени сложности самого процесса и продолжитель­ности производственного цикла. В наиболее общем виде длительность производственного цикла представляет пе­риод времени между запуском исходных материалов или полуфабрикатов в производство и выпуском его в виде готового продукта, например период времени между за­дачей заготовки в рабочую клеть прокатного стана и вы­ходом из нее готового проката

Длительность операционного цикла партии деталей на i-й операции определяется по формуле

(1)

Где, n - количество деталей в партии, шт.; t_i - норма штучного времени на i-й операции, мин; C_прi - принятое число рабочих мест на i-й операции, шт.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле

(2)

Где, т - число операций в технологическом процессе.

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле

(3)

Где, р - размер транспортной партии, шт.; t_ki - наименьшая норма времени между каждой i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движений предметов труда определяется по формуле

(4)

Где, t_{i max} - норма времени i-й операции (максимальной по продолжительности) с учетом количества рабочих мест, мин.

Длительность производственного цикла обработки деталей всегда больше технологического цикла на величину времени, за­трачиваемого на транспортные и контрольные операции, естест­венные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы.

На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла: длитель­ность технологического цикла (T), длительность естественных процессов (t_е) и время межоперационного пролеживания (t_мо):

(5)