- •По расследованию причин отказов погружного оборудования
- •Версия 5.00 г. Нефтеюганск
- •5.1 Первый этап расследования – подтверждение отказа оборудования. 20
- •5.5 Пятый этап расследования – подготовка к совещанию «день качества» 38
- •5.6 Шестой этап расследования – ежемесячное совещание «день качества» 41
- •5.6.1 Порядок проведения дня качества 41
- •5.6.2 Порядок оформления результатов дня качества 42
- •Термины и определения
- •Обозначения и сокращения
- •Общие положения
- •Этапы расследования для шсну, ушвн, уэвн и уэдн
- •4.1 Первый этап расследования – подтверждение отказа оборудования.
- •4.1.1 Отсутствие или снижение подачи более 15-20 % от первоначального установившегося режима
- •4.1.2 Заклинивание
- •4.2 Второй этап расследования – комиссионный демонтаж оборудования
- •4.3 Третий этап расследования – подготовка к разбору узлов
- •4.4 Четвертый этап расследования – комиссионный разбор узлов установки в цехе ремонтной организации
- •4.5 Пятый этап расследования – подготовка к совещанию «День качества»
- •4.6 Шестой этап расследования – ежемесячное совещание «день качества»
- •4.6.1 Порядок проведения дня качества
- •4.6.2 Порядок оформления результатов дня качества
- •4.7 Седьмой этап расследования – проведение анализа надёжности работы оборудования за отчетный период (месяц квартал, полугодие, год)
- •Этапы расследования для уэцн, уэцп
- •5.1 Первый этап расследования – подтверждение отказа оборудования.
- •5.1.1 Снижение сопротивления изоляции системы «кабель – пэд»
- •5.1.2 Отсутствие «звезды» - обрыв цепи питающей пэд
- •5.1.3 Отсутствие или снижение подачи более 15-20% от первоначального установившегося режима
- •5.1.4 Заклинивание уэцн – увеличение токовой нагрузки более номинального значения
- •5.1.5 Отсутствие связи с датчиком погружной телеметрии (пдт)
- •5.2 Второй этап расследования – демонтаж уэцн, уэцп
- •5.3 Третий этап расследования – подготовка к разбору и дефектации узлов уэцн, уэцп
- •5.4 Четрертый этап расследования – разбор и дефектация узлов уэцн, уэцп
- •Разбор погружного электродвигателя
- •5.4.2 Разбор насоса и газосепаратора
- •5.4.3 Разбор гидрозащиты
- •5.4.4 Разбор кабельной линии
- •Разбор датчика погружной телеметрии (пдт)
- •Разбор дополнительного оборудования
- •5.5 Пятый этап расследования – подготовка к совещанию «день качества»
- •5.5.2 Перечень информации, предоставляемой организацией выполнившей текущий или капитальный ремонт скважины при расследовании причин выхода из строя установок в гарантийный период эксплуатации
- •Перечень информации, предоставляемой сервисным предприятием, занимающимся выводом на режим уэцн
- •5.6 Шестой этап расследования – ежемесячное совещание «день качества»
- •5.6.1 Порядок проведения дня качества
- •5.6.2 Порядок оформления результатов дня качества
- •5.7 Седьмой этап расследования – проведение анализа надёжности работы уэцн, уэцп за отчетный период (месяц квартал, полугодие, год)
- •Регистрация изменения локального нормативного документа
Разбор погружного электродвигателя
Прежде чем ПЭД и гидрозащита пройдут наружную мойку необходимо убедиться, что все транспортировочные крышки плотно закрыты, в случае отсутствия необходимо их установить и факт отсутствия транспортировочных крышек на оборудовании зафиксировать в акте комиссионного разбора.
При разборе двигателя особое внимание необходимо уделить состоянию масла, слить из основания двигателя (ПЭД) пробу масла при необходимости, для электрического пробоя – определения диэлектрической прочности, визуально определить загрязнение масла и наличие стружки, механических включений. Проверить лёгкость вращения и биение конца вала, состояние шлицов и шлицевой муфты. Опрессовать двигатель маслом или воздухом давлением (при опрессовке воздухом при условии снижения давления обработать мыльным раствором все швы). При разборе, необходимо проверить все уплотнительные резиновые кольца (срезы, порывы, трещины, грязь под кольцами) и свинцовые шайбы, фильтр. Сняв узел пяты, необходимо определить степень и направление износа подпятника. Промыть контакты, колодку токоввода и узел секционирования (для секционных ПЭД) чистым маслом или бензином, определить сопротивление изоляции каждой фазы обмотки мегаомметром и целостность обмотки («звезду») омметром или низковольтным электрическим пробником. В случае замера изоляции ниже 100 МОм необходимо определять сопротивление изоляции обмотки и выводных проводов мегаомметром после каждого этапа разбора двигателя (с колодкой токоввода, без неё, после отворота головки, после извлечения ротора, после удаления выводных проводов), проверить колодку токоввода на наличие трещин и сколов, а на выводных проводах наличие деформации, порезов, проколов, прогаров изоляции. Если изоляция не восстановилась, отсоединить выводные провода и проверить нулевую точку цепи; только после этого отправлять статор на сушку. При пробое изоляции необходимо определить точку пробоя \ прогара: колодка, выводной провод, выводной провод обмотки или нулевая точка, верхняя или нижняя лобовая часть обмотки, паз обмотки статора в районе пакета №__. Визуальным осмотром оценить прямолинейность пазов статора, проконтролировать наличие/отсутствие проворота статорного железа. Проверить состояние подшипников головки и основания двигателя, степень их износа. Извлечь ротор, осмотреть пакеты: изменение цвета, износ, изменение геометрических размеров, расслоение, следы прогара, полярность; проверить подшипники: наружный и внутренний износ, люфт, трещины, износ торцевых дистанционных шайб, провести проверку наличия теплового зазора. При разборе ротора необходимо проверить состояние шпоночного паза и шпонок, канавок под стопорные кольца, прямолинейность вала. Все замеченные отклонения от нормы отметить в акте комиссионного разбора, (Приложения 10, 11).
5.4.2 Разбор насоса и газосепаратора
Перед разбором ЭЦН и газосепаратора, проверить: состояние корпусов и концевых деталей, легкость вращения и биение концов вала, состояние шлицов и шлицевой муфты (типоразмер, длина), а также вылеты-заглубления валов, особое внимание необходимо уделить состоянию напорных ступеней, открытости проходных каналов и наличию в них механических примесей. Осмотреть (при наличии) приёмную сетку (втянута, забита), определить наличие мех.примесей (соль, песок, глина, ржавчина, парафин, проч.) в ловильной головке. Отвернуть основание, головку, ниппель, проверить состояние узла пяты, подшипников и втулок. После разбора ротора проверить вал, его шлицевые концы и шпонку. Каждое рабочее колесо необходимо осмотреть, уделив особое внимание состоянию верхних и нижних опорных шайб, износу ступиц/защитных втулок, целостности шпоночного паза, отсутствию механических примесей в каналах, сохранению геометрических размеров полиамидных колёс. Направляющие аппараты проверить на сколы, трещины или промывы корпуса, наличие механических примесей, износ буртов и внутреннего отверстия. Если на рабочих органах имеются значительные отложения солей, гипса, примесей – отправить детали на мойку, при необходимости провести кислотную обработку и уже после этого проводить окончательную дефектацию. Все замеченные отклонения необходимо отметить в акте комиссионного разбора, (Приложения 7,12,13).
