Федеральное агентство по печати и массовым коммуникациям

Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования

Рыбинский полиграфический колледж

РАСЧЕТ УСИЛИЯ ЗАПРЕССОВКИ ДЕТАЛЕЙ ПРИ СБОРКЕ НЕПОДВИЖНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Методические указания к практической работе №2

по дисциплине

«Ремонт монтаж и техническое обслуживание

оборудования отрасли»

Для специальности 1701 Ремонт монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования

Рыбинск, 2005

Практическая работа составлена в соответствии с дисциплиной

«Ремонт и монтаж полиграфического оборудования» по специальности 1701 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования» (по отраслям).

Составитель: Павлова Н. И преподаватель РПК

Рецензент: Иванова: Н.М. Зав. специальности

1 Цель работы

Овладеть навыками расчета усилия запрессовки при сборке неподвижных соединений ремонтируемых деталей.

2 Содержание работы

2.1 Выбрать вариант задания согласно указанию преподавателя (номер варианта таблица 6.1).

2.2 Выполнение расчет.

2.3 Оформление отчета.

3 Последовательность составление отчета.

3.1 Отчет должен содержать:

3.2 Ф.И.О. учащегося.

3.3 Предмет, специальность и номер группы.

3.4 Наименование практической работы.

3.5. Цель работы.

3.6 Выполненный расчет

4 Методические указания по выполнению расчета.

Сборка деталей с не большим натягом ( до 0,001D ) осуществляется прессованием при температуре 20 С^о.

4.1 Определение усилия запрессовки

Усилие запрессовки Р_ЗАП , определяют по формуле:

P_зап = f × П × d× L × р; (4.1)

где f - коэффициент трения

π = 3,14

d- номинальный диаметр поверхности сопряжения, ( по чертежу ) (м.)

L - длина поверхности сопряжения,( м.)

р - напряжение сжатия контактной поверхности ( Па )

(4.2)

где N – max. расчетный натяг, м определяют по формуле (4.3);

Y – поправочный коэф. на шероховатость, м определяют по формуле (4.4);

Е_1, Е₂ -модули упругости материалов сопряженных деталей (Па), см. таблицу 4.1

С_{1 ,} С₂ –коэффициенты учитывающие отношение диаметров сопряженных деталей и материал, из которого они сделаны), см. таблицу 4.2

N = d_max -D_{min ,} (4.3)

где d_max- max диаметр вала (втулки) с учетом поля допуска

D_min- min диаметр корпуса с учетом поля допуска

, (4.4)

Таблица 4.1 – Коэффициент трения при запрессовки втулок, f

Материал охватываемой детали (корпуса)	Смазочный материал	Коэффициент трения
Сталь	Машинное масло	0,06 - 0,22
Чугун	Без смазочного материала	0,06-0,14
Медные и алюминиевые сплавы		0,02 - 0,08
Латунь		0,05 – 0,1
Пластмасса		0,54

Таблица 4.2 – Модуль упругости

Материал	Модуль упругости, Е
Сталь	(1,87- 2,16) 1011
Чугун	(0,88 – 1,47) 1011
Медь и ее сплавы	(0,98 – 1,28) 1011
Алюминиевые сплавы	(0,69 – 0,71) 1011
Текстолит	(5,83 – 9,81) 1011

Примечание:

d₀ - внутренне отверстие охватываемой детали (вал)

D - внутренне отверстие охватывающей детали, (корпус)

d_{0 -} наружный размер охватываемой детали (вал)

D₁- наружное отверстие охватывающей детали (корпус)

Если охватываемая деталь выполнена в виде сплошного вала d₀ = 0, значит

Если охватывающая деталь выполнена в виде плиты D₁ = 0, значит

_{Таблица 4.2}

для С1 для С2	С1						С2
	сталь	бронза			чугун		сталь	бронза			чугун
1	2	3			4		5	6			7
0,00	0,70	0,67			0,75		1,30	1,33			1,25
0,10	0,72	0,69			0,77		1,32	1,35			1,27
0,20	0,78	0,75			0,83		1,38	I.4I			1,33
0,30	0,89	0,86			0,94		1,49	1,52			1,44
0,40	1,08	1,05			1,13		1,68	I.7I			1.63
0,45	1,21	1,18			1,26		1,81	1,84			1,76
0,50	1,37		1,34	1.42		1.95			2,00	1,92
0,55	1,57		1,54	1,62		2,17			2,20	2.12
0,60	1,83		1,80	1,88		2,43			2,46	2,38
0,65	2,17		.2,14	2,22		2,77			2,80	2,72
0,70	2,62		2,59	2,67		3,22			3,25	3,17
0,75	3,28		3,25^	3,33		3,84			3,87	3,79
0,80	4,25		4,22	4,30		4,85			4,88	4,80
0,85	5,98		5,95	6,03		6,58			6,61	6,53
0,90	9,23		9,20	9,28		9,83			9,86	9,78
0,95	18,70		18,67	18,75		19,30			19,33	19,25