Порядок выкатки и подкатки тележек под вагон
Тележки должны подкатываться под вагон, из-под которого они были выкачены. Обезличенная подкатка тележек допускается при условии, если тип, грузоподъёмность и конструкция скользуна рамы вагона соответствует вагону, под которым тележка эксплуатировалась, а продолжительность эксплуатации тележек и ее составных частей - боковой рамы и надрессорной балки после постройки или последнего капитального ремонта соответствует времени работы кузова вагона.
В упруго-катковых скользунах перед подкаткой тележек под вагон производится обязательная проверка скользунов по размеру «А», при установке нового демпфера он должен быть выдержан в течении 8 часов при температуре не менее 18ºС (отдельно от тележки или в ее составе) или разогреть до температуры не менее 23±2 ºС. Температура разогрева не должна превышать 100 ºС.
После подкатки тележек под вагон производится обязательная регулировка скользунов при помощи регулировочных прокладок.
Ремонт сваркой деталей тележки в условиях текущего отцепочного ремонта не допускается, дефектная деталь заменяется.
Перед подкаткой тележки под вагон пятники и скользуны смазывать графитовой смазкой ГОСТ 3333-80, отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ ГОСТ 19791-74 и осевым маслом ГОСТ 610-72.
Регистрацию боковых рам и надрессорных балок при их замене в обязательном порядке производить в журнале формы ВУ-92.
На устанавливаемых литых деталях тележки должны быть нанесены коды государства-собственника (для России – «20»), клейма ремонтного предприятия. Запрещена переподкатка тележек грузовых вагонов при текущем отцепочном ремонте без постановки клейм вагонного депо, производившего ремонт и дефектоскопирование деталей тележки.
7. Контроль технического состояния автосцепного устройства
При наружном осмотре необходимо проверить:
действие механизма автосцепки;
износ тяговых и ударных поверхностей большого и малого зубьев, ширину зева корпуса, состояние рабочих поверхностей замка;
состояние корпуса автосцепки, тягового хомута, клина тягового хомута и других деталей автосцепного устройства (наличие в них трещин и изгибов);
состояние расцепного привода и крепление валика подъёмника автосцепки;
крепление клина тягового хомута;
прилегание поглощающего аппарата к упорной плите и задним упорным угольникам (упору);
зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки;
зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке;
высоту продольной оси автосцепки вагонов от головок рельсов;
положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали;
В случае выявления неисправности действия механизма автосцепки, механизм автосцепки разбирают, карманы корпуса осматривают, при необходимости очищают, неисправные детали заменяют исправными и после сборки проверяют действие механизма в установленном порядке.
Не допускается выпуск из текущего отцепочного ремонта вагонов при наличии следующих неисправностей:
- автосцепка не отвечает требованиям шаблона 940р;
Порядок проверки действия механизма автосцепки
комбинированным шаблоном №940р
а) проверка исправности действия предохранителя замка
Прикладывают шаблон и одновременно нажимают рукой на замок, пробуя втолкнуть его в карман корпуса автосцепки. Уход замка полностью в карман корпуса указывает на неправильное действие предохранителя замка. Если предохранитель действует правильно (верхнее его плечо упирается в противовес замкодержателя при нажатии на лапу ребром комбинированного шаблона), то замок должен уходить от кромки малого зуба автосцепки не менее чем на 7 мм и не более чем на 18 мм (измеряют в верхней части замка);
б) проверка действия механизма на удержание замка в расцепленном положении
Прикладывают шаблон, затем поворотом до отказа валика подъёмника уводят замок внутрь полости кармана и освобождают валик, продолжая удерживать шаблон в зеве автосцепки. Если замок опускается обратно вниз, значит механизм неисправен;
в) выявление возможности преждевременного включения предохранителя замка при сцеплении автосцепок
Шаблон устанавливают так, чтобы откидная скоба стороной с вырезом 35 мм нажимала на лапу замкодержателя, а лист шаблона касался большого. Автосцепка считается годной, если при нажатии на замок он беспрепятственно уходит в карман на весь свой ход;
Проверка толщины замыкающей части замка (а),
ширины зева автосцепки (б) шаблоном № 940р
а) проверка толщины замыкающей части замка
Прикладывают шаблон, если шаблон одновременно прилегает к боковым сторонам малого зуба и замка, значит замок негоден (тонок);
б) проверка ширины зева автосцепки (без замка)
Шаблон прикладывают одним концом к углу малого зуба, а другим подводят к носку большого зуба. Если шаблон проходит мимо носка большого зуба в зев, то корпус автосцепки не годен. Проверка производится по всей высоте носка большого зуба;
Проверка износов контура зацепления (в, г) шаблоном № 940р
в) проверка износа малого зуба
Шаблон прикладывают, если шаблон соприкасается с боковой стенкой малого зуба, то автосцепка не годна. Проверку выполняют на расстоянии 80 мм вверх и вниз от продольной оси корпуса;
г) проверка износа тяговой поверхности большого зуба и ударной поверхности зева
Шаблон устанавливают, если шаблон входит в зев, то автосцепка негодна. Проверку выполняют в средней части большого зуба на высоте 80 мм вверх и вниз от середины (проверка большого зуба против окна для лапы замкодержателя не производится).
- излом или трещины в деталях автосцепного устройства
При внешнем осмотре автосцепки обращать внимание на возможное наличие трещин (в первую очередь в зоне перехода от головы автосцепки к хвостовику), на трещины в стенках большого и малого зуба, в боковых стенках и углах кармана для замка и замкодержателя.
Дефекты корпуса автосцепки
разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона более 25 мм, отклонение вниз (провисание) более 10 мм, отклонение вверх более 3 мм;
высота продольной оси автосцепки над головками рельсов А более 1080 мм или менее 980 мм у порожних вагонов и менее 950 мм у гружёных вагонов;
Высоту автосцепки над головками рельсов определяют при помощи рейки. Основание рейки кладут на обе головки рельсов, а стойку с делениями прикладывают к литейному шву, проходящему вдоль хвостовика корпуса автосцепки. Если шов плохо заметен, через середину хвостовика проводят продольную линию. Высоту измеряют в месте выхода хвостовика автосцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки
Высота автосцепки А и расстояние от упора головы
автосцепки до ударной розетки Б
Рейка для измерения высоты автосцепки
над головками рельс
Положение автосцепки относительно горизонтали определяют рейкой по разности между значениями её высоты от головок рельсов до литейного шва, измеренной в двух местах: по линии зацепления и у входа хвостовика в ударную розетку.
- несоответствие расстояния от упора головки автосцепки до ударной розетки Б
Для розетки с длиной выступающей части 185 мм это расстояние должно быть в пределах от 70 до 90 мм (поглощающий аппарат Ш-1-ТМ, Ш-1-Т); при укороченной розетке с длиной выступающей части 130 мм – в пределах 120-140 мм (Ш-2-В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, ПМК-110К-23); у поглощающего аппарата 73ZW – в пределах от 120 мм до 150 мм (при укороченной розетке); у автосцепки СА-3М (поглощающий аппарат Ш-2-Т) – в пределах от 110 мм до 140 мм при длине розетки 95 мм.
- зазор между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки на расстоянии от 15 до 20 мм от наружной ее кромки менее 25 мм или более 40 мм; зазор между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм (при жёсткой опоре хвостовика);
- замок автосцепки, отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм; лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скоса, - менее чем на 5 мм);
- валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом
Крепление валика подъемника осуществляется болтом М10 с гайкой и шайбой; шайбы должны быть загнуты на грани болта и гайки.
Крепление валика подъемника
- толщина перемычки хвостовика вновь устанавливаемой на вагон автосцепки менее 48 мм;
- поглощающий аппарат неплотно прилегает к передним (через упорную плиту) и задним упорам, трещина или сквозная протертость корпуса поглощающего аппарата, повреждение поглощающего аппарата, вызывающие потерю упругих свойств;
Неисправности поглощающего аппарата
1 – поглощающий аппарат, 2 – упорная плита, 3 – передний упор,
4 – тяговый хомут, 5 – задний упор
Определение типа поглощающего аппарата повышенной энергоемкости
О наличии на вагоне поглощающего аппарата повышенной энергоемкости, на кузове вагона в непосредственной близости от места установки аппарата ставится трафарет с указанием типа аппарата, условным номером предприятия, производившего установку аппарата, датой следующего капитального ремонта, условным номером предприятия производившего регламентный осмотр, датой следующего осмотра.
Тип поглощающего аппарата повышенной энергоемкости, установленного на вагоне, определяется при осмотре видимой части аппарата между передними упорами и поддерживающей плитой по ниже перечисленным признакам.
Производитель Бежицкий сталелитейный завод «БСЗ»
Поглощающий аппарат ПМКП-110 разработан на базе серийного выпускаемого поглощающего аппарата ПМКП-110К-23. В нем вместо пружинного комплекта используется подпорно-возвратное устройство, представляющее собой набор упругих полимерных блоков.
Поглощающий аппарат ПМКП-110
Производитель ООО «ВАГОНМАШ»
В качестве упругого узла в поглощающем аппарате РТ-120 применен комплект из полимерных элементов, поджатых с помощью шайбы, трех фрикционных клиньев и нажимного конуса. На корпусе в зоне контакта с клиньями расположены Н-образные канавки. В них запрессованы бронзовые вкладыши, снижающие интенсивность износа поверхностей корпуса и клиньев.
Поглощающий аппарат РТ-120
Во время технического осмотра вагона исправность поглощающего аппарата контролировать по расстоянию между упором головы автосцепки и ударной розеткой, это расстояние должно находиться в пределах 110... 150 мм в незаторможенном поезде.
Производитель ОАО «АЗОВМАШ»
Поглощающий аппарат АПМ-120-Т1 представляет собой механизм упруго-фрикционного типа, разработан на базе серийного выпускаемого поглощающего аппарата ПМКП-110К-23. Вместо пружинного комплекта в нем используется пакет упругих элементов 6. Стабилизацию силовой характеристики пакета упругих элементов 6 обеспечивают регулировочные пластины 10 и пластина 11. Фиксацию всех деталей в аппарате обеспечивает болт стяжной 8 с гайкой 9.
Поглощающий аппарат АПМ-120-Т1
1-конус нажимной; 2- корпус; 3- клин; 4- пластина неподвижная; 5- пластина опорная; 6- пакет упругих элементов; 7- пластина подвижная; 8- болт стяжной; 9- гайка М30-6Н.20 ГОСТ 5916-70; 10- пластина регулировочная; 11- пластина
Производитель ОАО «Авиаагрегат»
Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-120-И имеет: хромированный шток, диаметр которого существенно меньше габаритных размеров корпуса аппарата и упорной плиты; упорную плиту (имеет два отверстия), соединенную с корпусом двумя болтами;
Поглощающий аппарат АПЭ-120-И
Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-90-А имеет: хромированный шток, диаметр которого существенно меньше габаритных размеров корпуса аппарата и упорной плиты; плиту, расположенную на вагоне между упорной плитой и штоком аппарата и соединенную с корпусом двумя болтами.
Поглощающий аппарат АПЭ-90-А
Контролировать расстояние между упором головы автосцепки и ударной розеткой, у исправного аппарата оно должно находиться в пределах 120-150 мм (при укороченной розетке).
При текущем отцепочном ремонте суммарный зазор между передним упором и упорной плитой, задним упором и корпусом аппарата должен быть не более 5 мм (при температурах ниже 40оС этот зазор может быть до 20 мм) На переднем торце корпуса аппарата и штоке должна отсутствовать амортизационно-демпфирующая жидкость.
Производитель ФГУП «ПО УВЗ»
Эластомерный поглощающий аппарат АПЭ-95-УВЗ имеет корпус амортизатора, цилиндрическая часть которого видна между упорной плитой и корпусом аппарата. Корпус амортизатора имеет диаметр приблизительно 200мм, что сопоставимо с габаритами упорной плиты и размерами корпуса амортизатора.
Конструкция аппарата АПЭ-95-УВЗ выпуска до февраля 2008 г.