3. Разработка технологического процесса изготовления поковок.

3.1. Поковка. Степень сложности.

Разработку техпроцесса начинаем с составления чертежа поковки. В качестве поверхности разъёма штампов выбираем плоскость “А-А”, перпендикулярную оси стакана и расположенному в сечении, соответствующему максимальному диаметру детали (82 мм). При таком расположении плоскости разъёма одна из полостей штампа будет более глубокой. Эту полость следует расположить в верхней половине штампа, т.к. металл затекает вверх лучше.

Припуски назначаем на поверхности, требующие последующей механической обработки. Для назначения припусков определяем исходный индекс поковки. Для этого необходимо определить массу, степень сложности, класс точности поковки.

Для расчета массы поковки по табл. определяем коэффициент Kp=1.6 для группы деталей 2 и массу поковки.

Для определения степени сложности поковки найдём объём геометрической фигуры, в которую вписывается поковка. В нашем случае – это цилиндр диаметром 82 мм и высотой 40 мм.

Находим отношение объёма поковки к объёму описанной фигуры:

Что соответствует второй степени сложности С2 – свыше 0,32 до 0,63 включительно.

3.2. Группа стали.

М1 (т.к. сталь 20 содержит углерода 0.2%, что меньше 0.35% и не содержит легирующих элементов).

3.3. Класс точности.

Определяем по таблице из вычисленных данных Т4.

3.4. Индекс группы поковки.

Определяем по таблице исходный индекс = 8.

В соответствии с найденным индексом поковки устанавливаем припуски на сторону и допускаемые отклонения размеров поковки.

Элемент детали	Припуск на сторону (мм)	Размер поковки (мм)
Элемент детали	Припуск на сторону (мм)	Размер	Наименьшее отклонение	Наибольшее отклонение
Диаметр 82 мм	1,3	84,6	-0,4	+0,8
Диаметр 56 мм	1,3	58,6	-0,4	+0,8
Диаметр 42 мм	1,3	39,4	-0.4	+0,8
Толщина 6 мм	1,1	8,2	-0,3	+0,7
Толщина 40 мм	1,3	42,6	-0,5	0,9