Печатные процессы
Приводка — это технологическая операция, обеспечивающая правильное расположение оттиска на листе бумаги. В результате приводки получают нужные размеры полей оттиска, достигают точности совмещения красок, совпадения оттисков с лицевой и оборотной сторон. Эта операция - одна из основных, определяющих показатели качества печатной продукции. Необходимую точность приводки достигают, прежде всего, регулировкой механизмов бумагопитающего устройства машины, т. е. размещением листа или ленты бумаги по отношению к печатной форме, и перемещением, например, в рулонных машинах, формных цилиндров с закреплением на них печатными формами по окружности и в осевом направлении. При выполнении приводки печатают чаще всего на листах макулатуры «приладочные» оттиски. По ним определяют точность приводки и в случае необходимости производят соответствующие регулировки. Приводку форм и печатание «приладочных» оттисков в многокрасочной печати проводят до тех пор, пока не будет достигнута необходимая точность совмещения красок на оттиске, которая устанавливается (в пределах от 0,1 до 0,3 мм) в зависимости от характеристики издания, его назначения, типа печатной машины и ее технологического состояния. Подготовка машины к печатанию, в зависимости от ее типа и технической оснащенности, заканчивается проверкой, а если необходимо, то регулировкой или настройкой различных дополнительных устройств: сушильных, противоотмарочных и др. Подготовительные операции в машинах, не имеющих автоматизированных устройств для их предварительной настройки, занимают много рабочего времени, в течение которого дорогостоящие печатные машины простаивают.
Подготовка увлажняющего аппарата в большинстве случаев заключается в регулировке усилий и равномерности прижима валиков (к дукторному цилиндру, по отношению друг к другу, к печатной форме) для обеспечения дозированной подачи увлажняющего раствора на печатную форму. При этом внимание обращается на состояние их влагопередающие покрытия, которые в случае необходимости заменяют на новые, например, тканевые чехлы для валиков служат несколько недель. Во время работы машины, раствор должен в виде тонкой равномерной пленки наноситься на пробельные элементы печатной формы, поддерживать необходимую им гидрофильность, не должен иметь цвета и вызывать уменьшения устойчивости печатающих элементов. Состав увлажняющего раствора и его рН выбирают в зависимости от природы металла, на котором располагаются пробельные элементы печатной формы. Подготовка красочного аппарата состоит в регулировке усилия и равномерности прижатия накатных валиков к поверхности печатной формы и регулировке краскоподающей системы. Если необходимо печатать другой краской, отличающейся от предыдущего тиража, то краску со всего красочного аппарата смывают растворителем с помощью смывочного устройства. После этого в красочный ящик загружают нужную краску. Красочные аппараты позволяют регулировать (в определенных пределах) толщину красочного слоя, наносимого на отдельные участки печатной формы в зависимости от характера и площади печатающих элементов. Регулировка подачи краски вдоль образующей формного цилиндра осуществляется изменением зазора (на необходимых участках) между ножом красочного ящика и дукторным валом, а по направлению наката краски — временем выстоя передаточного валика у дукторного вала (или его углом поворота) .
Перед печатанием тиража любого издания необходимо выполнить ряд подготовительных операций непосредственно в печатной машине. Сложность этих операций, затрачиваемое время на их выполнение, а в некоторых случаях и их последовательность зависят от типа печатной машины и степени ее автоматизации, вида издания и качества материалов (бумага, краски, резинотканевые пластины и др.). Однако независимо от вида издания и типа печатной машины все подготовительные операции в машине можно разделить на следующие группы: — подготовка печатных устройств; — подготовка красочных и увлажняющих аппаратов; — подготовка бумагопитающего и приемно-выводного устройств; приводка; — подготовка противоотмарочных, сушильных, а также контрольно-регулирующих устройств (в зависимости от наличия их в машине). Подготовка бумагопитающего и приемно-выводного устройств. Самонаклады листовых машин загружают выровненными стопами листов тиражной бумаги или оттисками-полуфабрикатами (например, при многокрасочной печати на одно- и двухкрасочных машинах). Высота стоп — 80—100 см, механизмы самонаклада и приемно-выводного устройства необходимо отрегулировать в зависимости от формата массы бумаги.
Печатные формы после их контроля вместе с картой заказа и пробными оттисками направляют к печатным машинам и устанавливают на формные цилиндры машины. Как правило, на каждом формном цилиндре размещают одну печатную форму, а в некоторых машинах большого формата — по две формы. Способ закрепления их на цилиндрах зависит от конструкции машины. Печатная форма должна быть равномерно натянута на формном цилиндре и занимать на его поверхности строго определенное положение, обеспечивая необходимую приводку. При использовании способа приводки по штифтам затраты времени на эту операцию, особенно в многокрасочных машинах, значительно сокращаются и повышается точность приводки. В этом случае на печатных формах перед их изготовлением пробивают по несколько точных координатных отверстий. На формных цилиндрах размещены соответственно съемные штифты, на которые форму надевают этими отверстиями и закрепляют ее. Оптимальное общее давление между цилиндрами печатных секций устанавливается, как правило, при монтаже и ремонте машины. Его постоянство достигается благодаря выдерживанию установленных размеров диаметров цилиндров с учетом толщины печатной формы и декеля (при его деформации в зоне контакта). При изменении толщины печатной бумаги для печатания конкретного тиража изменяют с помощью специальных механизмов зазор между офсетными и печатными цилиндрами
Подготовка печатного устройства включает установку декеля и печатных форм, а также регулировку давления. Как известно функции декеля в машинах плоской офсетной печати выполняет упругоэластичная резинотканевая пластина с подложенным под нее поддекельным материалом (техническая шерстяная ткань, резинотканевая пластина или листы картона и т. д.). Резинотканевая пластина обычно состоит из основы (несколько склеенных между собой слоев плотной ткани), покрытой многокомпонентным резиновым слоем, обладающим хорошей краско-передающей способностью. Выпускают несколько типов пластин, различающихся упругоэластичными свойствами, характером поверхности и толщиной (от 1,5 до 3,0 мм). Более прогрессивными, но сложными по строению являются резинотканевые пластины с пористыми промежуточными слоями, не требующие дополнительной прокладки. По упругоэластичным свойствам декели условно разделяют на жесткие, полужесткие и мягкие. Свойства декеля во многом предопределяют качество продукции и тиражестойкость печатных форм. Поэтому его выбор производится в зависимости от вида печатной продукции, типа и технического состояния печатной машины, сорта печатной бумаги и других условий. Резинотканевая пластина заменяется по мере ее износа через 6—8 месяцев работы машины.
В связи с большим ассортиментом печатных красок для плоской офсетной печати и решающего их влияния на качество отпечатанной продукции, особое внимание перед печатанием тиража уделяется оптимальному выбору краски в зависимости от конкретных условий: характера печатной продукции и цветовой гаммы воспроизводимых изобразительных оригиналов, типа печатной машины и режима печатания тиража, вида печатной бумаги и печатной формы, а также условий использования готовой печатной продукции. Для облегчения выбора красок пользуются каталогами, в которых отпечатаны образцы красок с указанием их основных свойств. Большинство выпускаемых заводами печатных красок используется полиграфическими предприятиями без дополнительной корректировки каких-либо основных их свойств. Однако часто возникает необходимость изменить, в зависимости от конкретных условий (качества бумаги, режима печатания и др.), некоторые свойства красок, например, вязкопластические свойства и липкость, скорость закрепления, цвет, оттенок, интенсивность. Для печатания некоторых многокрасочных изданий (особенно со штриховыми изображениями без наложения красок друг на друга) возникает необходимость использовать смесевые цветные краски. В этих случаях нужный цвет краски для печатания всего тиража получают путем смешения нескольких цветных или ахроматических красок.
Акклиматизация бумаги — это приведение бумаги в состояние равновесия с темперптурой и влажностью воздуха печатного цеха. Эта операция выполняется в специальном помещении или акклиматизационной камере, для чего небольшие пачки (50—70 листов) бумаги подвешивают в зажимах движущегося транспортера, и бумага обдувается воздухом, имеющим определенные климатические параметры. Через несколько часов достигается необходимое значение равновесной влажности бумаги. Наилучший эффект акклиматизации достигается при кондиционировании воздуха в печатном цехе. В случае необходимости бумагу подрезают с двух сторон или разрезают на части, используя одноножевые бумагорезальные машины Листовая бумага не требует акклиматизации, если она поступает на полиграфические предприятия в герметической упаковке (например, в полиэтиленовой пленке).
Подготовка печатной бумаги. Независимо от вида печатной продукции и типа печатной машины перед печатанием тиража необходимо выполнить комплекс подготовительных операций: подготовку материалов — бумаги и краски; подготовку печатной машины. Своевременность и качество выполнения этих операций оказывают существенное влияние на качество печатной продукции и производительность печатных машин. В плоской офсетной печати используется большой ассортимент печатных бумаг. Выбор того или иного сорта для печатания тиража конкретного издания производится издательством в зависимости от многих условий вида издания, его назначения, типа печатной машины и т. д. Ее подготовка к печатанию обычно проводится в отделениях печатных цехов или складских помещенияхполиграфических предприятий. Листовая и рулонная бумага подготавливается различным образом. Листовая бумага поступает на полиграфические предприятия в виде упакованных пачек. Но очень часто листовую бумагу получают также непосредственно на полиграфическом предприятии путем поперечной разрезки рулонной бумаги на отдельные листы необходимого формата. Для этих целей используют специальные листорезальные машины. Вся бумага с учетом технических отходов, подготовленная к печатанию конкретного тиража, должна быть идентичной по своим свойствам: цвету, гладкости поверхности, массе и др. Бумага, являясь гигроскопичным материалом, при изменении влажности окружающего воздуха отдает или воспринимает влагу, что приводит к деформации листов бумаги: удлинению или усадке, изменению плоской формы (скручивание, коробление), изменяются и другие свойства бумаги. Деформация бумаги осложняет процесс печатания — нарушается приводка красок при печатании многокрасочной продукции; затрудняется подача листов самонакладом; образуются складки, морщины на оттисках и др. Исключить деформацию бумаги или свести ее к минимуму (а также уменьшить электризацию бумаги) можно путем акклиматизации бумаги и кондиционирования воздуха в печатном цехе.
При недостаточном закреплении краски на оттиске в процессе печатания на листовых машинах наблюдается ее перетаскивание с лицевой стороны листов стопы на оборотную сторону верхних листов. Для устранения этого явления вводят специальные добавки в краску или включают установленные на приемных устройствах машин противоотмарочные аппараты. Они распыляют обычно специальный порошок (например, крахмал с небольшой добавкой окиси алюминия) на поверхность каждого свежеотпечатанного оттиска, образуя прослойку, которая препятствует перетаскиванию краски, но практически почти не изменяет ее цвет. В процессе печатания тиража штат, обслуживающий машину, выполняет операции, обеспечивающие нормальную и бесперебойную работу печатной машины и получение заданного качества оттисков. К этим операциям относятся: наблюдение за работой машины и режимом технологического процесса печатания, устранение разных неполадок (которые могут возникнуть в процессе печатания), контроль качества получаемой продукции, а также техническое обслуживание машины. Последнее включает периодическое пополнение красочного аппарата краской и увлажняющего аппарата — раствором, зарядку самонаклада и рулонных устройств, съем готовой продукции с приемно-выводных устройств, смывку резинотканевой пластины от бумажной пыли и накопившейся краски, покрытие печатных форм защитным коллоидом при длительных остановках печатной машины и т. д.
Стабильность режима печатного процесса на протяжении всего тиража, обеспечивающая идентичность всех тиражных оттисков, не всегда может быть достигнута даже на печатных машинах, снабженных автоматизирующими системами регулирования и управления — АСРиУ. Часто в процессе печатания тиража, особенно многокрасочных изданий, происходит по различным причинам отклонение отдельных факторов от нормы, что может привести к ухудшению качества печатной продукции или появлению брака. Поэтому периодически, через короткие интервалы — 10—20 мин, необходимо тщательно контролировать отдельные параметры печатного процесса. Для этого на машинах, не имеющих АСРиУ, извлекаются из приемного устройства оттиски и контролируются их параметры (включая контрольные тесты) визуальным сравнением с эталонным листом. При обнаружении отклонений в режим печатания вносятся соответствующие коррективы. Чем быстрее они вносятся, тем обеспечивается лучшая стабильность. Однако на высокоскоростных машинах нарушение режима только в течение нескольких минут могут привести к появлению тысячи и более низкокачественных или бракованных оттисков. Часто нарушение режима печатного процесса возникает при наличии на поверхности бумаги зарядов статического электричества. Использование наэлектризованной бумаги ухудшает точность подачи ее в печатное устройство и затрудняет прохождение в печатноймашине. Нейтрализовать заряды на бумаге можно различными способами, в том числе установив на участке прохождения бумаги в печатной машине специальные устройства — нейтрализаторы. Например, высоковольтные нейтрализаторы создают около поверхности заряженной бумаги слой ионизированного воздуха, при этом ионы, заряженные противоположным знаком, по сравнению с ионами, находящимися на поверхности бумаги, нейтрализуют заряды бумаги. На рулонных машинах используют камерные нейтрализаторы. Бумага, проходя через их камеры с паром или с горячим воздухом, увлажняется и, вследствие этого, частично нейтрализуется.
Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть строго стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму, оптимальном давлении между цилиндрами печатного устройства, постоянном рН увлажняющего раствора, неизменяющихся свойствах печатной краски и установленной скорости ее закрепления на оттиске, постоянной влажности бумаги и необходимой точности ее подачи в зону печатания, постоянной скорости печатания. Указанные факторы режима печатного процесса взаимосвязаны. Даже изменение одного из них приводит к ухудшению качества печатной продукции или появлению брака. Графические, градационные и цветовые искажения на оттисках — это в первую очередь следствие нарушения самого сложного режима плоской офсетной печати — баланса «краска — увлажняющий раствор» на печатной форме. Эти сложности связаны как с необходимостью стабильной дозированной подачи краски и увлажняющего раствора, так и наличием между ними сил взаимодействия и отталкивания. Избыток подаваемого на форму раствора вызывает не только деформацию бумаги, но и уменьшает переход краски на оттиск. Кроме того, увлажняющий раствор, попадая в краску, приводит к изменению ее физико-химических и печатно-технических свойств, что ухудшает качество оттисков. Недостаточное увлажнение формы вызывает преждевременный износ гидрофильных пленок и закатывание пробельных элементов печатной краской. Чрезмерная подача краски на форму нарушает четкость изображения на оттисках и увеличивает время закрепления на них краски. При уменьшении подачи краски невозможно получить необходимую насыщенность оттисков. Оптимальное количество подаваемой на форму влаги- и краски определяют в зависимости от многих условий: характера изображения, типа печатных форм, вида бумаги и краски, скорости печатания, климатических условий в цехе и т. д.
При подготовке машины к печатанию регулировку проводят обычно на замедленном ходу машины, что не всегда соответствует необходимым режимам на ее рабочей скорости. Поэтому после завершения всех подготовительных операций пускают машину на рабочий ход, корректируют режим подачи краски и увлажняющего раствора, от которого во многом зависит качество оттисков, и печатают партии контрольных. На этих оттисках тщательно проверяют все показатели качества: точность передачи элементов изображения, цвета и оттенки красок, их совмещение, правильность спуска полос, точность фальцовки и размеры тетрадей, наличие и правильность расположения меток, необходимых для последующей обработки отпечатанной продукции, и др. Контрольные оттиски сравнивают с утвержденными издательством пробными оттисками. Проверяют качество воспроизведения контрольных тестов (шкал), находящихся вне зоны изображения и полей будущего издания (они отрезаются на последующих операциях). В случае необходимости делают соответствующие дополнительные регулировки машины. Если нет никаких отклонений от установленных норм качества, то контрольный оттиск подписывают к печати, и он служит в дальнейшем эталонным оттиском (листом) для печатания всего тиража.