20. Режимы печатания. Влияние режимов печатания.

Основные режимные параметры печатного процесса, оказывающие влияние на характер переноса красочного слоя с формы на бумагу является: -толщина слоя краски на форме; -давление; -скорость печатания; Толщина. При постепенном возрастании будет происходит последовательное наслое краски на бумагу. Но начиная с некоторого значения толщины, бумага перестает воспринимать дополнительное кол-во краски => технологический придел. Давление.

Регулирует эффективную площадь контакта между бумагой и краской будем соответственно изменять перенос краски на бумагу. Скорость.

Увеличивая скорость, Кпер уменьшается, хотя кол-во краски на оттиске увеличивается.

21.Определение причин дефектов продукции: морщение бумаги, неприводка красок, двоение, снижение Д оттиска по направлению печати, шаблонирование, затеки увлажняющего раствора, нарушение идентичности оттисков, тенение, отмарывание, зернистость, выщипывание, марашки,

1)образование на оттиске полос вдоль образующей цилиндра. 2)образование полос по окружности цилиндра. 3)частичное несовмещение изображений на оттиске. 4)ненасыщенные оттиски. 5)непропечатка отдельных деталей. 6)разноотеночность. Причины: частые остановки машины, неравномерное увлажнение, плохая регулировка подачи краски, нарушение баланса краска/вода, слишком маленькая или слишком большая площадь печатающих элементов на форме, изменение скорости работы машины, изменение девления в зоне контакта, нарушение климатических условий, нарушение порядка наложения красок. Методы устранения: отрегулировать увлажняющий и красочный аппараты, смыть машину, закатать краску, выйти на денситометрическую норму подачи краски, увеличить формат бумаги, печатать плашку на обрезном поле не меньше 3см шириной, останавливать машину только при крайней необходимости, привести в соответствие систему краска/вода путём замены добавки или изменения её концентрации, печатать тираж на одной скорости, чаще смывать офсетные полотна, обеспечить климатические условия в цехе, изменить порядок наложения красок, ввести в увлажняющий раствор ПАВ. 7)двоение элементов изображения. Причины: не отрегулировано движение бумажного полотна и натяжение офсетного цилиндра, слишком большое усилие вытягивания оттиска из захватов печатного цилиндра, высокое давление, неплотный прижим листов захватами печатного цилиндра. Методы устранения: отрегулировать натяжение, установить резину с быстрой отдачей, отрегулировать листопроводящую систему, проверить высоту декеля над контрольными кольцами или над контактными кольцами, отрегулировать прижим захватов. 8)проскальзывание. Причины: избыточная подача краски, излишнее давление между цилиндрами в печатных парах, слабое натяжение декеля, неправильная ориентация основы ткани офсетного полотна. Способы устранения: уменьшить подачу краски, установить давление в соответствии с паспортом по полосам контакта, подтянуть декель, осуществить верный раскрой резинотканевой пластины, изменить жёсткость декеля путём замены резинотканевой пластины или подкладки, отрегулировать прижим накатных валиков к форме и раскатному цилиндру. 9)осевое скольжение. Причины: не зафиксировано положение цилиндров в осевом направлении, включён траверс всех накатных валиков при избытке краски, подаваемой на форму, очень мягкий декель. Методы устранения: проверить фиксацию цилиндров в осевом направлении, установить осевой люфт, отключить траверс, установить жёсткий или средний декель. 10)несовмещение красок. Причины: состояние машины, различные диаметры формных цилиндров, неправильная резка бумаги, переувлажнение бумаги, несбалансированная подача краски и увлажняющего раствора, не учтена степень заполнения формы печатающими элементами, не отрегулирована транспортная система, различная степень натяжения офсетного полотна, разная скорость при печатании отдельных прогонов, волнистые листы бумаги, непрочное закрепление формы на цилиндре. Методы устранения: проверить толщину форм с подложками на различных секциях, при необходимости откорректировать, правильно порезать бумагу, акклиматизировать бумагу. 11)изменение D по ширине листа. Причины: деформация дозирующего ножа красочного ящика, бочкообразная деформация валиков, повреждение накатных валиков. Методы устранения: земенить нож и валики, очистить валики. 12)изменение цветового тона. Причины: плохо промыт красочный аппарат, износ ракеля, разные края одного валика, попадание в краску смазки, нарушение порядка наложения красок, возрастание когезии краски. Методы устранения: периодически промывать валики вручную, а также удалять остатки краски на торцах валиков, перед нанесением новой краски удалить избыток старой, корректируя свойства красок, обращать внимание на то, что может потребоваться изменить очерёдность наложения. 13)пыление. Причины: высокая скорость печати, нагрев краски, избыточное количество краски на валиках раскатной системы. Методы устранения: отрегулировать водяное охлаждение раскатных цилиндров, смыть красочный аппарат и установить необходимую толщину красочного слоя, увеличить влажность в помещении, применить добавку для уменьшения когезии. 14)вздутие бумаги. Причины: низкая механическая прочность бумаги, повышенная липкость краски, повышенная влажность бумаги, неправильный режим работы сушильных камер. Методы устранения: заменить бумагу, печатать более тонким слоем, откорректировать липкость краски, акклиматизировать бумагу перед печатью, ввести сиккатив состав увлажняющего раствора. 15)марашки. Причины: слабая прочность бумаги, наличие красочных плёнок в обьёме краски, крошки резины из валика, попадание листа бумаги в красочную систему, использование губки, оставляющей частицы на форме. Методы устранения: откорректировать липкость красок, для очистки поверхности бумаги прогнать её через машину без запечатывания или запечатать тонким слоем олифы для укрепления поверхности бумаги, удалить красочную плёнку при открытии краски, следить за чистотой в цеху, установить промышленный кондиционер, для протирки использовать губки, не оставляющие следов 16)замедление высыхания. Причины: высокая кислотность увлажняющего раствора, обильное увлажнение формы, повышенное эмульгирование краски с водой, большое количество веществ, введённых в краску, повышенная кислотность бумаги, повышенная влажность воздуха, несбалансированная подача краски и воды. Методы устранения: регулярно проверять pH плашки, печатать готовыми красками, а если с добавками, то в рекомендуемых значениях, заменить бумагу, акклиматизировать краску до печати, привести в соответствие систему краска/увлажняющий раствор/резинотканевое полотно/бумага. 17)шаблонирование. Причины: большое количество краски на форме, передозировка концентрата увлажнения, нарушение контакта накатных валиков с раскатным цилиндром, неидеальное расположение вывороток на форме. Методы устранения: отрегулировать валики, расположить выворотки в конце оттиска.