5.6 Защита окружающей среды

На предприятии предусмотрены следующие мероприятия по охране окружающей среды:

- С целью уменьшения выбросов в атмосферу углеводородов для исключения коррозии, оборудование и трубопроводы алкилирования изготовлены и защищены графитом, графитовой плиткой или фторопластовыми трубами.

- Все емкости с углеводородами обеспечены аварийно-предупредительной световой и звуковой сигнализацией.

- Системы алкилирования, работающие под давлением Р=0,4 МПа, обеспечены блокировкой по температуре верха с автоматическим прекращением подачи пропан-пропиленовой фракции в алкилатор.

- На случай возникновения аварии в системах алкилирования предусмотрены ППК с выбросом содержимого в сепаратор, а также предусмотрено освобождение содержимого алкилатора в емкость, находящуюся в поддоне.

- Освобождение систем алкилирования производится ручной задвижкой. Для сбора разлитых углеводородов в производственном помещении и на наружной установке отделения алкилирования, а также для сбора вод после смыва производственных полов предусмотрены сливные трапы и каналы, позволяющие собирать углеводороды и воды в под-земной емкости, из которой содержимое поступает на переработку. Для освобождения колонн ректификации на случай аварии предусмотрена подземная емкость.

6. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Основные информационные данные :

Производительность установки по аналогу, 98877.29 тонн/год.

Производительность установки по проекту, 104053,68 тонн/год.

Календарное время работы, 365 дней.

Время простоя оборудования по технологическим причинам, 8 часов.

Время простоя оборудования в ремонте, 600 часов.

Время работы установки в год, 339 дней.

Время работы установки в часах,8136 часов.

Продолжительность рабочего дня, 8 часов.

Продолжительность рабочей смены, 7 часов.

6.1. Сводный товарный баланс установки

Таблица 6.1 – Сводный материальный баланс процесса алкилирования по аналогу и по проекту

Приход Расход

Наименование материалов т/год по аналогу т/год по проекту Наименование продуктов т/год по аналогу т/год по проекту

1 2 3 4 5 6

Сырье:

Бензол технический 394933,97 397087,96 Алкилат: 452905,42 452690,18

ППФ 41091,56 41091,56 в т.ч. ИПБ 98877,29 104053,68

Итого сырье: 436025,53 438179,52 ПАБ 19676,45 18930,98

Этилбензол 1520,93 1520,12

Бутилбензол 1079,13 1078,81

бензол 331751,62 327106,59

ПАБ 18930,9 18743,17 Отходы:

Катализаторная суспензия 4456,17 0 Отходящие газы 5873,62 4232,51

Итого вспомогательные материалы: 23387,07 18743,17 Непрог.катал. 633,55 0

Всего: 459412,6 456922,69 Всего: 459412,59 456922,69

6.2. Расчет инвестиций в капитальные затраты

Расчет капитальных затрат на здания и сооружения в данной работе не приводится, так как для реализации проекта достаточно существующих зданий и сооружений.

Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на оборудование приведен в таблице 6.2.

 

Таблица 6.2 – Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений на оборудование

Наименование

оборудования Цена

ед., руб Установленное

оборудование на заводе-

аналоге Выводимое

оборудование Оставленное

оборудование по

проекту (из

установленного) Новое оборудование по

проекту

кол-во сумма ,руб. кол-во сумма ,руб. кол-во сумма ,руб. кол-во сумма ,руб.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I Основное технологическое

оборудование

1.Теплообменник 3705360,64 1,00 3705360,64 0,00 1,00 3705360,64 0

2.Колонна тарельчатая 63000000,13 1,00 63000000,13 0,00 1,00 63000000,13 0

3.Отстойник 56000000 5,00 280000000 3 168000000,00 2,00 112000000 0

4.Алкилатор 90000000 2,00 180000000 0,00 0,00 0 2 180000000

5.Абсорбер 54000000 3,00 162000000 1 54000000,00 2,00 108000000 0

6.Холодильник 10500000 3,00 31500000 0,00 3,00 31500000 0

7.Сборник 25000000 8,00 200000000 5 125000000,00 3,00 75000000 0

8.Конденсатор 150000000 3,00 450000000 0,00 3,00 450000000 0

9.Переалкилатор 670000000 3,00 2010000000 0,00 3,00 2010000000 0

10.Смеситель 1159200,00 5,00 5796000 4 4636800,00 1 1159200 0

6.Промывочная колонна 64000000,00 4,00 256000000 4 256000000,00 0 0

12.Авар.емкость 1310000,00 1,00 1310000 1 1310000,00 1,00 1310000 1 1310000

13.Скруббер 35000000,00 2,00 70000000 2 70000000,00 0 0

Трубопроводы * х

Прочее

оборудование (без

перечня -КИП,

средства автоматизации

Итого: 3713311361 678946800,00 2855674561 181310000

II Энергопотреб.обор-е:

1.насос 290000 16,00 4640000 5 1450000,00 12,00 3480000

Окончание таблицы 6.2

2.Китпятильник 105360 1,00 105360 1,00 105360

Итого: 4745360 1450000,00 3585360 0

Всего: 3718056721 680396800,00 2859259921 181310000

Амортизационные

отчисления (6,7%) х х 249109800,3 х х х 191570414,7 х х

Затраты на

демонтаж выводимого

оборудования (15-20% от стоим) х х х х 136079360,00 х х х х

В таблице 6.3 представлен проектно-сметный расчет в текущих ценах.

Таблица 6.3 - Проектно-сметный расчет в текущих ценах

Наименование объектов и работ Стоимость , руб. Структура,%

1 2 3

1.Основные объекты всего,

в том числе:

1.1 Оборудование новое 181310000 60

1.2 Строительно-монтажные работы 45327500 15

Итого по гл.1: 226637500 75

2. Прочие работы 21757200 15

3. Проектно изыскательные работы 14504800 10

Итого по гл.2-3: 36262000 25

Итого по гл 1-3: 262899500 100

Непредвиденные работы и затраты 13144975

Пусконаладочные работы (ПНР) 7252400

Всего: 283296875

Амортизационные отчисления 6,7% 18980890,63

Примерный баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего приведен в таблице 6.4

Таблица6.4 – Примерный баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Показатели Непрерывное производство

1. Календарный фонд рабочего времени 365

2. Выходные дни 59

3. Праздничные дни 7

4. Очередной и доп.отпуска 40

5.Невыходы, регламентированне законом 2

6.Эффективный фонд рабочего времени Тэфф:

в днях 257

в часах 1542

Явочную численность рабочих в сутки рассчитывали по формуле (6.1):

Ч яв = Ч см × С, [71, c.12] (6.1)

где Ч см – число рабочих в смену, чел;

С – число смен в сутки.

Списочную численность рабочих определяли по формуле(6.2):

Ч СП = Ч ЯВ + Ч СМ [71, c.12] (6.2)

Расчет численности основных и вспомогательных рабочих приведен в таблице 6.5.

Таблица 6.5 – Расчет численности производственных рабочих

Наименование

профессии Сменная

численность,

Чсм,чел. Кол-во

смен С Явочная

числ-сть

Чяв, чел. Спис-ая

числ-сть

Чсп, чел

Основные рабочие:

1. Оператор 6 разряда 1 4 4 5

2.Аппаратчик 2 4 8 10

Вспом-ые рабочие:

1. Слесарь 5 разряда 1 3 3 4

Итого 19

6.4. Расчет фонда заработной платы ИТР, служащих и рабочих

Численность руководителей, специалистов, служащих, была определена исходя из практических данных, полученных на заводе. Результаты расчета численности и фонда оплаты труда руководителей, специалистов, служащих и рабочих приведены в таблице 6.6.

Таблица 6.6 – Расчет численности и фонда оплаты труда руководителей, специалистов и служащих, рабочих

Наименование должности Число

штатных

ед. Ч шт.

ед., чел. Должностной

оклад в

мес.,руб. ФЗП по

категории

персонала,

руб. в мес.

Руководители:

1. Начальник цеха 1 100000 140000

2. Зам.начальника цеха 1 70000 98000

Специалисты:

1. Мастер 4 40000 56000

2.Механик 4 30000 42000

3. Начальник смены 4 50000 280000

Итого: 14 х 616000

Итого1: Годовой фонд оплаты 14 х 7392000

труда руководителей и специ-ов

Рабочие производственные:

1.Оператор 5 28000 39200

2.Апаратчик 10 26000 36400

Вспомогательные рабочие:

1.Слесарь -наладчик 4 28000 156800

2.Слесарь-электрик 4 35000 196000

МОП: уборщица 4 18000 100800

Итого: 27 х 529200

Итого2:Годовой фонд оплаты 27 х 6350400

труда произ-ых рабочих

Всего 41 х 13742400

Сред. Зп 1 работающего 42500 х

При этом, Годовой фонд заработной платы рассчитывали по формуле:

ГФЗП = Тарифная ЗП х 1,4 х 12 [ 71, c.14] (6.3)

Годовой фонд оплаты труда руководителей и специалистов рассчитывается по формуле:

ГФЗП=616000х1,4 х 12=7392000 руб

Годовой фонд оплаты труда производственных рабочих рассчитывается по формуле:

ГФЗП=529200х1,4 х 12=13742400 руб

6.5. Расчёт затрат на сырье, вспомогательные материалы

Расчет затрат на сырье и вспомогательные материалы проведен по заводу-аналогу и по проекту и представлен в таблицах 6.7 и 6.8 соответственно.

Таблица 6.7 – Расчет затрат на сырье и вспомогательные материалы по заводу-аналогу

Наименование материала Годовая

потребност, т Цена за единицу,

руб/т Сумма, руб.

1 2 3 4

1.Бензол на осушку 394933,97 30350,00 11986245989,50

2.ППФ 41091,56 30740,76 1263185783,99

3.ПАБ 18930,90 5500,00 104119950,00

4.катализ. Суспензия 4456,17 21000,00 93579570,00

Всего 454956,43 13447131293,49

Таблица 6.8 – Расчет затрат на сырье и вспомогательные материалы по проекту

Наименование материала Годовая

потребност, т Цена за единицу,

руб/т Сумма, руб.

1 2 3 4

1.Бензол на осушку 397087,96 30350,00 12051619586,00

2.ППФ 41091,56 30740,76 1263185783,99

3.ПАБ 18743,17 5500,00 103087435,00

Всего 456922,69 13417892804,99

6.9 Расчет затрат на энергоресурсы

Затраты на энергоресурсы зависят в первую очередь от эффективного времени работы оборудования. Эффективное время работы оборудования для данного производства составляет 8136 часов, исходя из заводских данных.

Расчет затрат на электроэнергию приводили по заводу-аналогу (таблица 6.9) по установленному энергопотребляющему оборудованию и по проекту (таблица 6.10) соответственно по оставленному и новому энергопотребляющему оборудованию.

Таблица 6.9 – Расчет затрат на электроэнергию по заводу-аналогу

Наименование

энергопотребляющего

оборудования Количе-

ство,шт. Единичная мощ

ность,

кВт Суммарная мощ

ность,

кВт Эффективное время работы оборудования,ч Теоретическая

потребность в

электроэнергии,

кВт*ч

1 2 3 4 5 6

1.насос 7,00 15 105 8040 844200

2.Китпятильник 1,00 30 30 8040 241200

Итого 8 45 135 8040 1085400

Всего с учетом загрузки и

потерь х х х х 1142526,316

Таблица 6.10 – Расчет затрат на электроэнергию по проекту

Наименование

энергопотребляющего

оборудования Количе-

ство,шт. Единичная мощ

ность,

кВт Суммарная мощ

ность,

кВт Эффективное время работы оборудования,ч Теоретическая

потребность в

электроэнергии,

кВт*ч

1 2 3 4 5 6

1.насос 5,00 15 75 8040 603000

2.Китпятильник 1,00 30 30 8040 241200

Итого 6 45 105 8040 844200

Всего с учетом загрузки и

потерь х х х х 888631,5789

Плановое потребление электроэнергии для двигательных целей рассчитывали по формуле (6.6):

Э=(Этеор∙К1)/(К2∙К3) [71, c.15] (6.6)

где Этеор - теоретическое потребление электроэнергии, кВт/ч;

К1 - коэффициент загрузки (К1 = 0,85);

К2 - коэффициент сопротивления сети (К2 = 0,95);

К3 - коэффициент потерь (К3 = 0,85).

Норму расхода электроэнергии на 1 тонну готовой продукции определяли по формуле (6.7):

НРЭ=Э/В [71, c.15] (6.7)

где В – годовой выпуск продукции.

Годовую потребность в энергоресурсах рассчитывали как произведение нормы расхода энергоресурса на 1 тонну получаемого продукта на годовой объём переработки сырья (таблица 6.1). Расчет затрат на все необходимые по аналогу и проекту энергоносители приведен в таблицах 6.11

Таблица 6.11 – Расчет затрат на энергоносители по заводу-аналогу и по проекту

Наименование

энергоносителя Единица

измерения Норма

расхода Годовая

потребность по аналогу Годовая

потребность по проекту Цена,

руб/ед.изм. Сумма,

руб.(аналог) Сумма,

руб.(проект)

1 2 3 4 5 6 7 8

Электроэнергия кВт*ч 2,6203198 1142526,316 888631,5789 3,43 3918865,263 13441707,85

Пар гкал 1,9 18293,33 18293,33 200 3658666 731733200

Оборотная вода м3 0,23 2193,736 2193,736 525,36 1152501,145 605478001,5

Всего - - - - 8730032,408 1350652909

*-значения взяты из отчетной калькуляции с январь по декабрь 2011 года

6.7. Смета затрат

Смета затрат по аналогу и проекту представлена в таблице 6.13.

Таблица 6.13 – Смета затрат

Наименование затрат Сумма,руб.

по данным

аналога Сумма,руб.

по данным

проекта Структура

затрат по

проекту в %

1 2 3 4

1. Прямые переменные затраты

1. Сырье и материалы 13447131293,49 13417892804,99 -

2.Затраты на энергоносителя 8730032,408 7859173,461 -

3.Возвратные затраты(вычитаются) 0 0 -

Гетерогенный катализатор UZM-HR 65628224,5

Итого: 13455861325,89 13491380202,95

4.Годовой фонд оплаты труда

производственных рабочих 6350400 6350400 -

5.Страховые отчисления производ-

ственных рабочих (32%) 2032128 2032128 -

Итого расходов на оплату труда (п4+п5): 8382528 8382528

Итого переменных затрат 13464243853,89 13499762730,95 49,0

2.Условно постоянные затраты

Окончание таблицы 6.13

6.Годовой фонд оплаты труда руководителей и специалистов 7392000 7392000 -

7. Страховые отчисления

руководителей (32%) 2365440 2365440 -

Итого расходов на оплату труда (п6+п7): 9757440 9757440

8. Амортизационные отчисления 249109800,3 210551305,3

9.РСЭО 8116154,56 8116154,56

10. Цеховые затраты (в т.ч. Расходы на

содержание и эксплуатацию зданий и

сооружений) 22691626,58 22691627,58

Итого цеховая себестоимость (сумма

переменных и статьи 6,7,8,9,10) 13763676315,33 13760636698,40

12.РСЭО заводские 12226507,9 12226508,9

13.Амортизация заводская 5002103,39 5002103,39

14.Цеховые заводские 1126230,66 1126230,66

Всего постоянных затрат: 14071706179 14030108069 51,0

Всего переменных и постоянных затрат

(производственная себестоимость): 27535950032,60 27529870799,76 100%

Себестоимость 1 т целевого продукта 60798,45552 60813,93416

Расчет оборотных средств (капитала): 454780670,5 455321991,6

Экономический эффект условный 324098637,6

*-значения взяты из отчетной калькуляции с январь по декабрь 2011 года

При этом, себестоимость 1 тонны продукции определяли делением строки «Всего переменных и постоянных затрат» на объём целевого продукта в алкилате:

СС=Всего переменных и постоянных затрат/Vипб [71, c.18] (6.8)

ССаналог=27535950032,60/98877,29= 60798,45552 руб

ССпроект=27529870799,76/104053,68=60813,93416 руб

Потребность в оборотных средствах (оборотном капитале) на начальной стадии разработки проекта рассчитывали укрупнённо, как определённый процент от среднемесячной себестоимости, который приняли равным 20% от среднемесячной величины затрат по смете за минусом амортизационных отчислений:

ОС=((Всего затрат по смете - .Амортизация)х 0,2 )/12 [71, c.15] (6.9)

ОСпроект=(27529870799,76-210551305,3) х 0,2/12=455321991,6 руб

ОСаналог=(27535950032,60-249109800,3) х 0,2/12=454780670,5руб

Прирост ОС=455321991,6-454780670,5=541321,1 руб.