- •1. Общие сведения о станках. Основные определения.
- •2. Технико-экономические показатели станков.
- •3. Производительность станков и методы ее оценки.
- •4. Надежность станков и основные пути ее повышения.
- •6. Точность станков и пути ее повышения.
- •7. Жесткость станков и пути ее повышения.
- •8. Виброустойчивость станка и пути ее повышения.
- •9. Теплостойкость станка и пути ее повышения.
- •11. Этапы проектирования станков. Проектные критерии.
- •12. Основные предпосылки автоматизации проектирования.
- •13. Оптимизация проектных решений.
- •14. Системы автоматизированного проектирования.
- •1 5. Компоновка станков. Типовые группы.
- •16. Привод главного движения. Требования к нему.
- •17. Исходные данные для проектирования привода главного движения.
- •18. Выбор мощности электродвигателя привода главного движения.
- •19. Способы регулирования скоростей в станках.
- •20. Графо-аналитический метод расчета коробок скоростей.
- •21. Основные типы коробок скоростей и область их применения.
- •22. Основные правила построения структурных сеток привода главного движения.
- •24. Автоматизация проектирования главного привода.
- •25. Основные требования к шпиндельным узлам.
- •26. Шпиндельные узлы. Материалы для изготовления шпинделя и его термообработка.
- •27. Опоры для шпинделей. Основные требования к ним.
- •28. Подшипники качения для шпиндельных узлов.
- •29. Подшипники скольжения для шпиндельных узлов.
- •30. Гидростатические и аэродинамические опоры шпиндельных узлов.
- •31. Электромеханический привод подач. Выбор электродвигателя.
- •32. Основные типы тяговых устройств станков.
- •33. Устройства микроперемещений в станках.
- •34. Базовые детали и направляющие. Назначение и основные требования к ним.
- •35. Базовые детали и направляющие. Основные материалы для их изготовления.
- •36. Расчет базовых деталей. Способы уменьшения температурных деформаций.
- •37. Классификация направляющих скольжения.
- •38. Гидростатические и аэростатические направляющие. Их преимущества и недостатки.
- •39. Направляющие качения. Изоляция направляющих.
- •40. Манипуляторы для смены заготовок
- •41. Устройства смены инструмента включают в себя:
- •42. Упругая система включает в себя: с-п-и-д.Работа станка сопроваждается деформацией упругой системы и процессам развившееся в подвижной системе. К этим процессам относят:
- •44. Виброизоляция станков.
- •46. Испытания станков
- •47. Эксплуатация станков.
- •48. Организация ремонта станков.
- •49. Износ станков и способы его контроля.
- •50. Восстановление изношенных деталей станков.
- •51. Основные принципы числового программного управления.(Пронников, "мрс и автоматы", стр.391)
- •52. Классификация систем чпу. (стр.396)
- •53. Типовая система чпу и характеристика ее устройств. (стр.401)
- •54. Структура автоматических линий. (стр.433)
3. Производительность станков и методы ее оценки.
Технологическая производительность увеличивается с повышением скорости обработки и с увеличением суммарной длины режущих кромок инструмента, участвующих в процессе формообразования, но повышение скорости ограничивается свойствами материала режущей части инструмента. Повышение производительности достигается применением СОЖ. Увеличение суммарной длины режущих кромок приводит к усложнению и удорожанию режущего инструмента, что оправдывает себя, как правило, при соответствующем увеличении масштаба производства. Применение непрерывных методов обработки (бесцентрового шлифования, накатки резьбы непрерывным способом, непрерывного протягивания и др.) дает возможность совместить все вспомогательные операции с рабочими и обеспечить наибольшую производительность станка. Сокращение времени на вспомогательные движения (холостые ходы) обеспечивается совершенствованием привода и системы управления. Автоматизация смены инструмента и совмещение операций смены затупленного инструмента на станке с рабочими операциями сокращают отери времени на замену инструмента.
4. Надежность станков и основные пути ее повышения.
Надежность станка - свойство обеспечивать бесперебойный выпуск годной продукции в заданном количестве в течении определенного срока службы. Нарушение работоспособности станка называют отказом. Безотказность станка - свойство непрерывно сохранять работоспособность в течении некоторого времени. Она может быть оценена следующими показателями:
Вероятность отказа; Долговечность станка; Ремонтопригодность; Технический ресурс.
Для повышения: Оптимизиров. срок службы дорогостоящ. мех-мов и дет-й. Обеспечивать гарантирован. точность подвижных соединений. Применять матер. и термообраб-ку для них, обеспечивающ. высоку стабильность базовых деталей на весь срок службы ст-ка. Устранять в соответств. соединениях трение скольжения, применяя опоры и направляющ. жидкостн. и газов. смазкой. Применять в особо ответств. случаях принцип резервирования. Примен. в станках профил. устр-ва, обнаруживающ. и предупреждающ. возм-ть отказов по наиб. вероятн. причинам.
5. Гибкость станочного оборудования - способность к быстрому переналаживанию при изготовлении других деталей. Чем чаще происходит смена обрабатываемых типов деталей, тем большей гибкостью д/обладать станок. Гибкость характеризуют:
1. Универсальностью - определяется числом разных деталей, обрабатываемых на данном станке
2. Переналаживаемостью.
Серийность определяется отношением годового выпуска деталей к числу различных деталей
Переналаживаемость - определяется потерями времени и средств при переходе от одной партии заготовок к другой. Она зависит от числа партий деталей, обрабатываемых на данном оборудовании в течении года. С увеличением числа деталей в партии общие затраты на переналадку снижаются, но при этом увеличиваются затраты на хранение деталей,. Для каждого вида станочного оборудования с его переналаживаемостью существует оптимальный размер партии обрабатываемых деталей. Чем меньше этот размер партии, тем большей гибкостью обладает станочное оборудование. Применение средств вычислительной техники для управления станками, оснащение их манипуляторами и устройствами с ЧПУ позволяют существенно повысить гибкость оборудования при высокой степени автоматизации.