- •1. Общие сведения о станках. Основные определения.
- •2. Технико-экономические показатели станков.
- •3. Производительность станков и методы ее оценки.
- •4. Надежность станков и основные пути ее повышения.
- •6. Точность станков и пути ее повышения.
- •7. Жесткость станков и пути ее повышения.
- •8. Виброустойчивость станка и пути ее повышения.
- •9. Теплостойкость станка и пути ее повышения.
- •11. Этапы проектирования станков. Проектные критерии.
- •12. Основные предпосылки автоматизации проектирования.
- •13. Оптимизация проектных решений.
- •14. Системы автоматизированного проектирования.
- •1 5. Компоновка станков. Типовые группы.
- •16. Привод главного движения. Требования к нему.
- •17. Исходные данные для проектирования привода главного движения.
- •18. Выбор мощности электродвигателя привода главного движения.
- •19. Способы регулирования скоростей в станках.
- •20. Графо-аналитический метод расчета коробок скоростей.
- •21. Основные типы коробок скоростей и область их применения.
- •22. Основные правила построения структурных сеток привода главного движения.
- •24. Автоматизация проектирования главного привода.
- •25. Основные требования к шпиндельным узлам.
- •26. Шпиндельные узлы. Материалы для изготовления шпинделя и его термообработка.
- •27. Опоры для шпинделей. Основные требования к ним.
- •28. Подшипники качения для шпиндельных узлов.
- •29. Подшипники скольжения для шпиндельных узлов.
- •30. Гидростатические и аэродинамические опоры шпиндельных узлов.
- •31. Электромеханический привод подач. Выбор электродвигателя.
- •32. Основные типы тяговых устройств станков.
- •33. Устройства микроперемещений в станках.
- •34. Базовые детали и направляющие. Назначение и основные требования к ним.
- •35. Базовые детали и направляющие. Основные материалы для их изготовления.
- •36. Расчет базовых деталей. Способы уменьшения температурных деформаций.
- •37. Классификация направляющих скольжения.
- •38. Гидростатические и аэростатические направляющие. Их преимущества и недостатки.
- •39. Направляющие качения. Изоляция направляющих.
- •40. Манипуляторы для смены заготовок
- •41. Устройства смены инструмента включают в себя:
- •42. Упругая система включает в себя: с-п-и-д.Работа станка сопроваждается деформацией упругой системы и процессам развившееся в подвижной системе. К этим процессам относят:
- •44. Виброизоляция станков.
- •46. Испытания станков
- •47. Эксплуатация станков.
- •48. Организация ремонта станков.
- •49. Износ станков и способы его контроля.
- •50. Восстановление изношенных деталей станков.
- •51. Основные принципы числового программного управления.(Пронников, "мрс и автоматы", стр.391)
- •52. Классификация систем чпу. (стр.396)
- •53. Типовая система чпу и характеристика ее устройств. (стр.401)
- •54. Структура автоматических линий. (стр.433)
1. Общие сведения о станках. Основные определения.
МРС – машина для обработки заготовки, в основном путем снятия стружки.
К станкам относят и технологическое оборудование, использующее д/обработки электрофизические и электрохимические методы , сфокусированный электронный и лазерный луч др.
Промышленный робот – состоит из манипуляторов, управляемый по программе и выполняющий различные производственные операции и пространственные перемещения объекта.
Робот – автоматическая машина, способная выполнять аналогичные человеку двигательные и управленческие функции.
Манипулятор – машина или устройство для выполнения вспомогательных операций, связанных с изменением положения, подачей или передвижением изделия при обработке. (действия аналогичные действиям руки человека)
Станок подразделяется на несколько важнейших частей – узлов:
Главный привод – сообщает движение инструменту или заготовке
Привод подачи – необходим для перемещения И отн-но заг-ки
Привод позиционирования – необходим д/перемещ. узла ст-ка из исходн. позиции в другую задан.
Несущая система – обеспечивает правильное взаимное расположение РИ и заг-ки
Манипулирующие устройства – необходимы д/автоматизац. различн. операций
Контрольные и измерительные устройства – необход. д/автоматиз. наблюдений за правильностью работы ст-ка. С помощью них контролир-ся сост-е наиболее ответств. частей
Устройство управления – м/б с ручным обслуживанием и др.
Станки на кот. выполняют различные операции в рез-те автомат. смены РИ наз-ся многооперационн. или обрабатывающ. центры – многоцелевой станок с ЧПУ, оборудованный автоматизиров. устр-вом или модулем д/ загрузки заг-вок и снятия дет.
Гибкие производствен. модули – автоматизир. универс. технологическая сист, основа кот.- станок. с полным набором манипуляторов. Функционир. автономно.
Специализир. ст-ки – д/обр-ки заг-к узкой номенклатуры. Высокая степень автоматизации.
Специальные станки – исп-т д/обр-ки 1 или неск. однотипн. деталей.
Автоматическая линия – набор ст-в автоматов, располож. послед-но, связан.общим транспортом и управл-м
2. Технико-экономические показатели станков.
Эффективность – комплексный показатель, отражающий главное назначение станка. Повышение производительности труда и снижение затрат труда при обработке деталей. А=N/∑С.
Производительность - определяет способность станка обеспечивать обработку определенного числа деталей в единицу времени.
Технологическая производительность - Основное (машинное) время, в процессе которого идет механическая обработка
Штучная производительность связана с годовым выпуском деталей коэффициентом использования, учитывающим потери годового фонда времени по организационным и техническим причинам.
Иногда используют условные показатели, такие как производительность формообразования, которую измеряют площадью поверхности, обработанной на станке в единицу времени. Производительность резания определяют объемом материала, снятого с заготовки в единицу времени.
Технолог. надежность – св-во сохранять во времени точность и соответствующее качество обработки.
Гибкость
Точность.
Долговечность – св-во ст-ка сохранять работоспособн.
Ремонопригодность – св-во, позволяющее предусмотреть возникновение отказов и восстановление работоспособного состояния
Технический ресурс- наработка от начала эксплуатации до полного выхода из строя.