1.3 Характеристика механической части электромеханического оборудования

ЕЭвлоЭАВло

аПЖДоэазшзш

хзхъщэ

ъ

1-плита	8-винт
2-колонна	9-двигатель
3-кольцо зажимное	10-сверлильная головка
4-гильза	11-траверса
5-механизм перемещения	12-шпиндель
6-двигатель колонны	13-сверло
7-двигатель траверсы	14-стол

Рис. 3 – общий вид радиально-сверлильного станка.

идювлрэдво

воажржаопэвлиЖДВаоэдрдлопбопдлорождэждэюдрдл

Таблица 1. Основные характеристики

Поставщик	TTMC
Фирма-производитель	КНР
Тип привода	Электрический
Исполнение	напольный
Скорость вращения, об/мин	32-2500
Количество скоростей	16
Макс. d-сверления, мм	32
Макс. d-сверления легких сплавов, мм	40
Вылет оси шпинделя, мм	1000/300(min)
Перемещение пиноли, мм	280
Конец шпинделя	МТ 4
Диаметр колонны, мм	240
Размер стола, мм	600×450×450
Размер основания, мм	1710×800×160
Макс. расстояние шпиндель - основание, мм	220-1000

Таблица 2-Параметры подключения

Электропитание, В/Гц	380/50
Потребляемая мощность, кВт	3,4
Мощность двигателя, кВт	2,2

Таблица 3-Габариты

Длина, мм	1 870
Ширина, мм	970
Высота, мм	2 200
Размер упаковки, мм	1760×800×2050
Вес, кг	1 600

2 Дефектация электромеханического оборудования и обнаружение неполадок.

2.1 Способы диагностики и выявление неполадок.

В настоящее время многие предприятия пользуются услугами организаций, диагностирующих промышленное станочное оборудование. Диагностика позволяет оценить общее состояние и работоспособность оборудования, а также определить причину неисправности техники. Также проверка направлена на выявление причин и неисправностей тех элементов, которые повлияли на изменение технических параметров станка. Для этих целей широко используют современные методы технической диагностики.

Существует два основных направления диагностики промышленных машин:

1. Предэксплуатационная диагностика нового оборудования;

2. Эксплуатационная диагностика.

Первый тип диагностики используется для проверки станков нового образца. Он подразумевает проведение ряда комплексных испытаний, в процессе которых определяются изъяны конструкции. По результатам исследований составляется список причин, которые вызвали отклонения выходных параметров от допустимой нормы, а также выявляется их зависимость от действия конкретных устройств и деталей оборудования.

Эксплуатационная диагностика выявляет причины нарушения работоспособности и появления того или иного типа повреждений в различных узлах станка. Среди основных факторов, влияющих на качество функционирования техники, выделяют: условия эксплуатации оборудования, режимы использования станков.

Особенности диагностики технического состояния

В процессе диагностики оборудования используются специальные средства контроля. Особенность проверки того или иного станка заключается в направленности выбранных методов. Диагностика технического состояния машины представляет собой процесс управления им в соответствии с определенной программой.

Каждый станок, подвергаемый технической проверке, является объектом диагностики. Любой отдельно проверяемый элемент оборудования также является объектом технического диагностирования. В большинстве случаев осуществляют проверку всех частей станка, особенно если машина имеет сложное устройство с большим количеством параметров. Для этого используются автоматизированные системы диагностики, в которых состояние каждого показателя измеряется с помощью специальных датчиков. На основе этих показаний составляют заключение о состоянии и работоспособности оборудования.

В настоящее время процесс эксплуатационной диагностики организуется с минимальными производственными затратами для предприятия:

1. проверка в заводских условиях;

2. сокращение временных затрат;

3. возможность безразборной диагностики;

4. достоверность и надежность показаний.

Диагностические признаки

В процессе диагностики составляют заключение на основании диагностических принципов. Такими параметрами технического состояния выступают:

1. параметры, характеризующие работоспособность оборудования;

2. различные повреждения;

3. косвенные признаки.

Суждение об особенностях функционирования станка составляется на основании работы шпинделя (биение), точности передвижения суппорта по направляющим и перемещения стола. Причинами отказа работы оборудования могут быть следующие повреждения: износ подшипников шпинделя, направляющих, коробление станины, корпуса и ходовых винтов. Косвенными признаками выступают показатели, которые связаны с исходными параметрами. Например, виброакустические характеристики, появление продуктов трения движущихся частей в смазочной жидкости, тепловые поля.

Пробный (холостой) прогон станка:

1. После установки станка на фундаменте проверьте последовательность фаз и работу выключателя.

2. Запустите станок (смотрите соответствующий раздел руководства) и проверьте работу каждого узла, т.е. поворот шпинделя по часовой стрелке и против часовой стрелки, смену скоростей шпинделя и нейтральное положение шпинделя, все ступени скорости, поэтапную подачу шпинделя. Проверьте работу шпинделя при запуске и при его останове, подъем и опускание консоли, зажим и разжим передней бабки и стойки, максимальное перемещение передней бабки, максимальное перемещение консоли, ручную и автоматическую подачу шпинделя.

3. Если все вышеперечисленные параметры функционируют нормально, запустите станок и проведите его холостой прогон в течение 30 минут. Если все в порядке, станок можно эксплуатировать.

Методы выявления неисправностей:

1. Внешний осмотр. Наибольший эффект дает внешний осмотр включенного электрооборудования при отсутствии аварийных признаков отказа и соблюдения правил безопасности труда. Признаками неисправности в этом случае (кроме тех, которые можно обнаружить при включенном электрооборудовании) являются: появление искрений, дыма, нагрев отдельных деталей, появление треска и т.п. Однако внешний осмотр не позволяет обнаружить скрытые неисправности.

2. Метод замены. Если после замены исчезают неисправности, то был заменен действительно поврежденный элемент.

3. Метод вносимой неисправности. В этом случае в проверяемый блок вносятся искусственные повреждения, вызывающие определенные логические взаимодействия элементов. Контроль за параметрами схемы и анализ их изменений позволяют определить или локализовать неисправность.

4. Метод половинного разбиения. Этот метод успешно может быть применен в том случае, если показатели надежности отдельных узлов и блоков схем электрооборудования одинаковы. Для поиска неисправности можно проверить один узел, например, по напряжению, а затем по току. Деление может быть выполнено и внутри блока или узла, что позволяет оперативно локализовать, а затем и обнаружить неисправность.

5. Метод контрольного сигнала. Использование подобного метода обусловлено широким распространением логических элементов и микросхем в системах регулирования и управления. Для обнаружения неисправности с помощью контрольного сигнала целесообразно представить контрольную цепь диаграммой прохождения сигнала через исправную систему. Контрольному сигналу заданной формы будет соответствовать определенная реакция, анализируя которую, можно выявить работоспособность проверяемого узла или электрической цепи.

6. Метод промежуточных измерений. Метод предусматривает осциллографирование характерных процессов, измерение напряжений на контрольных точках, контроль сопротивления отдельных элементов и электрических цепей и другие контрольно-диагностические действия, позволяющие определить место неисправности в электрооборудовании или обнаружить неисправный элемент.

7. Метод сравнения с неисправным объектом. Метод сравнения заключается в том, что сигналы неисправности узла или блока схемы сравнивают с сигналами другого исправного или неисправного узла или блока.