- •§ 2. Влияние дефектов сварки на работоспособность конструкций
- •§ 3. Способы исправления дефектов
- •Глава II. Предварительный и текущий контроль
- •§ 1. Контроль исходных материалов
- •§ 2. Контроль оборудования
- •§ 3. Контроль технологии
- •§ 4. Контроль квалификации сварщиков
- •§ 5. Внешний осмотр
- •Глава III. Радиационная дефектоскопия
- •§ 1. Физические основы радиационной дефектоскопии
- •§ 3. Технология контроля
- •§ 4. Механизация, автоматизация радиационного контроля. Современные методы радиационной дефектоскопии
- •Глава IV. Ультразвуковая дефектоскопия
- •§ 1. Физические основы
- •IНаправление действия силы
- •§ 2. Аппаратура
- •§ 3. Технология контроля
- •§ 4. Механизация и автоматизация ультразвукового контроля
- •Глава V. Магнитная и вихретоковая дефектоскопия
- •§ 1. Физические основы магнитной дефектоскопии
- •§ 2. Магнитопорошковый метод
- •8. Основные способы намагничивания
- •I рафичесная схема намагничивания
- •§ 3. Магнитографический метод
- •§ 4. Вихретоковая дефектоскопия
- •§ 2. Методика капиллярного контроля
- •Глава VII. Контроль течеисканием § 1. Классификация
- •11. Методы контроля течеисканием
- •§ 2. Капиллярные методы
- •§ 3. Компрессионные методы
- •§ 4. Вакуумные методы
- •Глава VIII. Оценка свариваемости и другие виды испытаний сварных соединений
- •§ 1. Оценка свариваемости
- •§ 2. Механические испытания
- •§ 3. Металлографический анализ
- •§ 4. Химический анализ и испытания на коррозию сварных соединений
- •Глава IX. Организация контроля сварки § 1. Классификация видов технического контроля
- •§ 2. Задачи и структура контрольных служб
- •§ 3. Новые формы организации контроля
- •§ 4. Служба контроля в монтажных условиях
- •§ 5. Техническая документация при контроле
- •Глава X. Техника безопасности при контроле качества сварки
- •§ 1. Общие требования
- •§ 2. Правила электробезопасности при контроле качества сварки
- •§ 3» Требования безопасности при ультразвуковой дефектоскопии
- •§ 4. Требования безопасности при радиационной дефектоскопии
- •§ 5. Безопасность при капиллярных методах контроля
- •§ 6. Техника безопасности
пространегтие.
Дефектный участок в этом случае
проваривают на полную глубину.
Заварку
дефектного участка производят одним
из способов сварки плавлением (ручной
дуговой, дуговой в среде инертных газов
и т. д.), обеспечивающих требуемое
качество сварного шва в соответствии
с требованиями, предъявляемыми к
изделию.
Исправленные
швы сварных соединений должны быть
повторно проконтролированы в
соответствии с требованиями,
предъявляемыми к качеству изделия.
Если при этом вновь будут обнаружены
дефекты, то производят их повторное
исправление с соблюдением необходимых
требований. Число исправлений одного
и того же дефектного участка зависит
от категории ответственности
конструкции и, как правило, не превышает
трех раз.
Контрольные
вопросы
К
Какие основные факторы влияют на
образование наружных дефектов?
Назовите
причины появления внутренних дефектов
и расскажите об их влиянии на
работоспособность сварных конструкций.
Перечислите
существующие способы удаления дефектов.
Для
обеспечения высокого качества сварных
соединений необ- -
ходимо
использовать качественные исходные
материалы (основной металл, электроды,
сварочную проволоку, флюсы, защитные
газы и т. д.). Качество исходных материалов
устанавливают на основании
сертификатных данных, для чего определяют
их соответствие требуемым для данного
технологического процесса сварки
изделий. При наличии внешних дефектов,
а также при отсутствии сертификатов
исходные материалы допускаются для
сварки только после проведения
химического анализа, механических
испытаний и испытаний на свариваемость.
О
с н о в и о и мета
л л в виде литых заготовок проверяют
на наличие пор, усадочных раковин и
трещин. Особое внимание обращают на
зоны, подлежащие сварке. Эти места
должны быть тщательно очищены от грязи,
масла, краски, ржавчины и других
загрязнений. Прокат проверяют на наличие
расслоений, окалины, равномерности
толщины листа и т. д.
Электроды
проверяют на равномерность толщины
покрытия, на наличие в нем трешки и
других механических повреждений.
Выполняют пробную сварку, чтобы
установить характер плавления
электродного стержня и покрытия,
легкость отделения шлака и качество
формирования сварного шва (жидкотекучесть
расплавленного металла, разбрызгивание).
Электроды должны удовлетворять
требованиям действующих ГОСТов.
Сварочную
проволоку
проверяют на чистоту поверхностей,
отсутствие покрытий, нежелательных
для заданного техно-
15
Глава II. Предварительный и текущий контроль
§ 1. Контроль исходных материалов
логического
процесса сварки, расслоений и закатов
на се поверхности. Выполняют пробную
сварку, применяя соответствующие флюсы
или защитный газ, для установления
качества материалов по показателям,
упомянутым выше для электродов. ^
При
проверке флюсов
определяют величину и равномерность
размера их частиц, отсутствие в них
грязи и инородных включений. Проверяют
также влажность и стабилизирующие
свойства флюсов.
Защитные
газы
проверяют на отсутствие вредных
примесей и влаги.
Свариваемость
— свойство металла {пли сочегапня
металлов) образовывать при установленной
технология сварки соединение,
отвечающее требованиям, обусловленным
конструкцией и эксплуатацией изделия.
Проверка исходных материалов на
свариваемость должна предшествовать
принятию решения об использовании
тех или иных материалов в сварной
конструкции. В соответствии со
сказанным свариваемость контролируют
в двух случаях: при выборе материалов
и разработке технологии сварки, т. е.
при подготовке производства иа стадии
проекта; при запуске материалов в
производственный цикл, т. е. при
технологической подготовке производства.
Вторая проверка связана с возможными
отклонениями плавок основного металла,
проволоки, а также партий электродов
и флюсов от сертификатных значений.
Качество
сварных соединений в большой степени
зависит от исправности сварочного
оборудования. Цель и назначение данного
вида контроля — обеспечить поддержание
сварочного оборудования в рабочем
состоянии в соответствии с паспортными
данными иа каждую машину или аппарат.
Машины и аппараты для дуговой сварки
должны обеспечивать устойчивое горение
дуги, требуемую точность и правильность
регулировки режима сварки. Эти параметры
подлежат тщательной проверке каждый
раз перед пуском оборудования и в
процессе производства. При газовой
сварке первостепенное значение имеет
проверка источников питания газами.
Например, контроль работы ацетиленовых
газогенераторов направлен на
обеспечение подачи чистого и сухого
газа при нормальной температуре и
постоянном давлении. Для этого проверяют
газовые магистрали, водяные затворы и
регуляторы давления. Необходимо
постоянно проверять плотность
присоединения горелок к вентилям и
шлангам. Не допускается избыток
кислорода или горючего газа. При
контроле работы редукторов необходимо
обращать внимание на постоянство
рабочего давления, чувствительность
регулировки, пропускную способность
и стойкость против замерзания.
Необходимо также периодически подвергать
метрологическому надзору приборы,
устанавливаемые на сварочные машины
для измерения температуры, вольтметры§ 2. Контроль оборудования