4.2. Статистический метод расчета припусков

Этот метод - упрощенный и дает завышенные значения. Его применяют для назначения общего припуска на обработку, а припуски на переходы и межоперационные размеры определяются технологом на основе собственного опыта. Некоторые затруднения вызваны также тем, что таблицы находятся в разных изданиях. В зависимости от метода получения заготовок рекомендуются следующие отраслевые стандарты:

для отливок - ГОСТ 26645-85;

для поковок - ГОСТ 7062-90; ГОСТ 7829-70;

для штамповок - ГОСТ 7505-89;

для проката - ГОСТ 2590-88; ГОСТ 2591-88; ГОСТ 8560-78,

Промежуточные припуски для каждого перехода определяют, начиная от финишной операции к начальной, т.е. в направлении, обратном ходу технологического процесса обработки заготовки.

4.3. Аналитический метод расчёта припусков

Метод применяют для более точного определения припуска на обработку и предотвращения перерасхода материала.

Минимальный пропуск:

- для плоских поверхностей

,

(4.1)

- для поверхностей типа тел вращения (двусторонней припуск)

,

(4.2)

где -высота неровностей профиля на предшествующем переходе; - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе (микротрещины, наклёп, обезуглероженный слой); - суммарное отклонение расположения поверхностей (отклонение от параллельности, перпендикулярности, симметричности и т.д.) и отклонения формы поверхности (отклонения от плоскостности, прямолинейности и т.д.) на предшествующем переходе; - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Таким образом, величина минимального припуска должна быть достаточной для ликвидации погрешностей от предшествующею перехода.

Значения качества поверхности и принимают по нормативным данным для расчёта припуска.

Суммарное отклонение расположения поверхностей типа тел вращения:

,

(4.3)

где - общее отклонение оси от прямолинейности; Δ_ц - погрешность центрирования заготовки.

,

(4.4)

где - кривизна (отклонение оси детали от прямолинейности), мкм на 1 мм; l - расстояние от сечения, для которого определяют величину отклонения расположения, до места крепления заготовки, мм (рис. 4.1).

(4.5)

где Т - допуск на диаметральный размер заготовки.

При Т>>1 Δ_ц=0,25Т;

Суммарное отклонение плоской детали:

,

(4.6)

Рис.4.1. Обозначение кривизны заготовки:

а - при ее установке в центрах; б - при консольном креплении

Суммарное отклонение после сверления

(4.7)

где Δу - значение увода оси сверла; l - длина просверленного отверстия; С₀ - смещение оси отверстия.

Погрешность установки на заготовку:

(4.8)

где - погрешность базирования заготовки; - погрешность закрепления заготовки.

При совмещении технологической и измерительной баз погрешности базирования =0, поэтому необходимо стремиться базы совмещать.

Значения составляющих, входящих в формулы для определения минимального припуска (R_z, h, Т, )_, систематизированы и приводятся в виде таблиц приложения 4.

Формулы определения межпереходных размеров и макси­мальных припусков для различных видов механической обработки и различных поверхностей для удобства сведены в табл. 4.1. Для пояснения этих формул приводится схема образования размеров на примере двух методов обработки - чернового и чистового фрезерования (рис. 4.2).

Рис. 4.2. Схема расчета межпереходных размеров

Таблица 4.1

Расчетные формулы для определения межпереходных размеров

и максимальных припусков

Размеры	Расчётные формулы	Номер формулы
Минимальный размер поверхности при обработке плоской детали		(4.9)
Минимальный размер поверхности при точении цилиндрической детали		(4.10)
Максимальный размер поверхности при обработке плоских и цилиндрических деталей		(4.11)
Максимальный и минимальный размер поверхности при растачивании отверстия		(4.12) (4.13)
Максимальный припуск при точении цилиндрической детали		(4.14)
Максимальный припуск при растачивании отверстия		(4.15)

Принимаем: - размер заготовки; - размер после черновой обработки; - размер после чистовой обработки, а также размер готовой детали.

Размеры могут колебаться в пределах полей допусков: - допуск на заготовку; - допуск на черновую обработку; - допуск на чистовую обработку, а также на размер детали, заданной на чертеже.

Так как известен окончательный размер детали с допуском (с чертежа), то расчет ведем, начиная от этих значений и к заготовке. Вводим условные обозначения: - получаемый размер; - размер предшествующего перехода.

Проверка правильности расчёта может производиться для каждого перехода:

(4.16)

Здесь Z_imax должно совпадать со значением, найденным по формуле (4.15), а также по результатам общих припусков на обработку и , которые определяют как сумму промежуточных припусков на обработку:

(4.17)

где - допуск на диаметр заготовки; - допуск на диаметр детали.