Організація системи контролю якості продукції на підприємстві

Система контролю якості – це сукупність методів і засобів контролю й регулювання компонентів, що визначають рівень якості продукції на стадіях стратегічного маркетингу, наукових, дослідно-конструкторських робіт та виробництва, а також технічного контролю на всіх стадіях виробничого процесу.

Однією з найважливіших умов підвищення ефективності контролю є постійне спостереження та облік, тобто функціонування системи обліку за всіма показниками, що передбачає дотримання таких вимог, як:

– повнота інформації за всіма показниками якості, кількості й ресурсомісткості товарів, різних підрозділів, процесів, операцій тощо;

– динамічність обліку – отримання й оброблення інформації, а також облік показників якості та їх аналіз у динаміці розвитку процесів;

– системність;

– автоматизація обліку на основі його комп’ютеризації;

– спадковість, можливість повторного використання і перспективність обліку;

– використання результатів обліку в стимулюванні якості праці.

Контроль можна класифікувати:

• за стадією життєвого циклу;

• за об’єктом контролю – предмет праці, засоби виробництва, технологія, організація процесів, умови праці, власне праця, оточення, параметри інфраструктури, документація, інформація;

• за стадією виробничого процесу – вхідний, операційний контроль готової продукції, транспортування та зберігання;

• хто виконавець (контролю) – самоконтроль, контроль майстра, відділ технічного контролю, державний, міжнародний контроль;

• за методом контролю – руйнівний і неруйнівний;

• за способом прийняття й утілення рішення – активний (попереджуючий) і пасивний (за відхиленнями) контроль;

• за режимом контролю – посилений (прискорений) та нормальний;

• за формою механізації – ручний, механізований, автоматизований і автоматичний;

• за строками здійснення – попередній, поточний, завершальний;

• за способом отримання й оброблення інформації – розрахунково-аналітичний, статистичний та реєстраційний контроль.

На будь-якому підприємстві однією з основних функцій організації виробництва є технічний контроль якості продукції – перевірка дотримання технічних умов і вимог, що ставляться до якості продукції на всіх стадіях її виготовлення, а також виробничих умов і факторів, які забезпечують необхідну якість.

Технічний контроль є комплексом взаємопов'язаних контрольних операцій, що виконуються згідно з установленим порядком.

До загальних принципів раціональної організації технічного контролю відносяться наступні:

• технічний контроль повинен охоплювати всі елементи і стадії виробничого процесу;

• техніка, методи й організаційні форми контролю мають повністю відповідати особливостям техніки, технології та організації виробництва;

• ефективність раціональної організації технічного контролю слід обґрунтовувати відповідним економічним розрахунком;

• система контролю має чітко й виважено розподіляти обов'язки і відповідальність між окремими виконавцями та різними підрозділами підприємства;

• система контролю має базуватися на ефективних методах статистичного контролю якості.

Залежно від конкретних завдань, які поставлені перед технічним контролем, розрізняють такі його види:

1. Профілактичний – має за мету попереджати появу браку в процесі виробництва продукції.

2. Приймальний – здійснюється з метою виявлення та ізоляції браку.

3. Комплексний – вирішує обидва завдання: профілактику і приймання.

4. Спеціальний – відповідає за спеціально визначенні окремі завдання (наприклад, інспекційний контроль, контроль експлуатації виробів і т.п.).

Контроль також поділяється за такими параметрами, що вимірюються:

• контроль геометричних розмірів і форм;

• контроль зовнішнього вигляду та документації;

• контроль фізико-механічних властивостей матеріалів, напівфабрикатів

тощо.

Залежно від ступеня охоплення виробничих операцій розрізняють:

• поопераційний контроль;

• груповий контроль, що виконується після декількох операцій.

За місцем здійснення контрольні операції поділяються на:

• стаціонарні;

• нестаціонарні, що виконуються безпосередньо на робочих місцях.

На підприємстві технічний контроль якості – це частина виробничого процесу, яка має за мету перевірку продукції на її відповідність установленим вимогам.

Процес здійснення технічного контролю якості охоплює систему методів, інструментів і заходів (включаючи процедуру їх планування), за допомогою яких ідентифікуються якість готової продукції, напівфабрикатів, сировини; всі стадії підготовки виробництва, виробничого процесу, проведення контролю та випробувань на їх відповідність системі стандартів та інших міжцехових норм. У результаті цього підприємство випускає конкурентоспроможну продукцію світового рівня якості.

Завдання технічного контролю:

• планування і практична реалізація всіх процедур та інструментів системи тотального управління якістю TQM на підприємстві, що безпосередньо стосуються виробництва продукції;

• постійна реалізація циклу PDCA («планування-виконання-перевірка-реакція») на всіх рівнях виробництва;

• установлення якості готової продукції;

• попередження впливу імовірнісних і суб'єктивних факторів на якість продукції, що випускається;

• забезпечення встановленого технічного режиму.

Однією з найбільш значних за останні роки інновацій у сфері забезпечення належного рівня якості та конкурентоспроможності стало впровадження в діяльність сучасних підприємств тотальної системи управління якістю (ТQМ). Її широке практичне застосування в розвинутих країнах почалося з кінця 80-х років XX століття завдяки дослідженням Е. Демінга, Дж. Джурана та Ф. Кросбі.

Так, Е. Демінг на основі «петлі (спіралі) якості» розробив інструменти і процедури неперервного вдосконалення якості, що отримали назву циклу РDCА (РІаN-Dо-Сheск-Асt). Цей цикл («планування – виконання – перевірка – реалізація»), який також має назву «колесо Демінга», став основою системи ТQМ. Сутність циклу РDСА полягає в тому, що на всіх етапах свого функціонування система управління якістю повинна проходити такі основні фази, що періодично повторюються (табл. 2.1):

• планування, яке визначає питання (зони, теми тощо), які потребують удосконалення, а також функції та інструменти їх дослідження;

• виконання, яке передбачає планування конкретних контрзаходів усунення причин відхилень та їх реалізацію;

• перевірку, яка передбачає підтвердження ефекту від контрзаходів та їх стандартизацію;

• реакцію, що включає оцінювання всієї процедури.

Таблиця 2.1 – Загальний план неперервного формування

і підвищення якості

Фаза PDCA	Етап загального плану	Функція, яку потрібно здійснити	Інструменти
Планування	1. Визначення основних питань і завдань	Спостереження, збирання інформації, визначення кола питань, що допоможуть формувати і підвищити якість Визначення загальної концепції вирішення основних проблем та завдань підвищення якості	Стандартизація Підвищення кваліфікації робітників Миттєве регулювання на відхилення та їх попередження у майбутньому
	2. Моніторинг та оцінювання поточної ситуації	Збирання інформації за напрямами контрою якості Визначення пріоритетних напрямів Розв’язання найбільш складних завдань	Складання контрольних графіків, гістограм, використання інших методів спостереження, аналізу
	3. Здійснення аналізу	Складання переліку основних можливих причин найбільш складних проблем Дослідження причинно-наслідкових взаємозв’язків Структуризація інформації та визначення ієрархії у причинно-наслідкових зв’язках	Дослідження основної структури Використання методів оброблення й аналізу інформації Ієрархічне уявлення основних проблем і причин їх появи
Виконання	4. Планування контрзаходів для усунення причин та їх реалізація	Вибір і планування контрзаходів для усунення причин проблеми Експериментальне дослідження дієвості контрзаходів та їх промислове освоєння	Удосконалення або заміна матеріалу, обладнання, технологій Підвищення кваліфікації та досвіду
Перевірка	5. Підтвердження ефекту від контрзаходів і їх стандартизація	Збирання інформації про ефективність контрзаходів Аналіз порівняння результатів здійснення контрзаходів Зміна стандартів, ТУ та інших нормативів	Усі основні інструменти контролю й забезпечення якості
Реакція	6. Оцінювання всієї процедури	Удосконалення збирання та аналізу інформації, процедур та інструментів вирішення проблем якості	Удосконалення існуючих та використання нових інструментів якості

Як уже зазначалось, організація системи управління якістю на підприємстві полягає у створенні організаційної структури в межах підприємства, яка охоплює всі сфери його діяльності й підрозділи в сукупності з відповідними функціями, процесами та ресурсами, що забезпечують здійснення ефективного функціонування даної системи на всіх етапах її життєвого циклу і в кожному її елементі.

Такою системою є ТQМ – основа діяльності сучасних підприємств і міжнародних стандартів ІSО серій 9000 з питань організації забезпечення належного рівня якості продукції та виробництва.

Концепція ТQМ передбачає цілеспрямоване й належно скоординоване використання методів управління якістю на всіх етапах виробничої діяльності – від досліджень та розроблень до після продажного обслуговування за цілісності системи управління і сфери реалізації при раціональному використанні технічних та інших можливостей.

Тотальне управління якістю включає:

1. Контроль у процесі розробки нової продукції.

2. Оцінювання якості дослідного зразка, планування (проектування) якості продукції і виробничого процесу, контроль, оцінювання й планування якості матеріалів, що постачаються.

3. Вхідний контроль матеріалів.

4. Контроль готової продукції.

5. Оцінювання якості продукції (її сертифікація).

6. Оцінювання якості виробничого процесу (його сертифікація).

7. Контроль якості продукції та виробничого процесу.

8. Аналіз спеціальних процесів (спеціальні дослідження у сфері якості

продукції).

9. Збирання та використання інформації про якість продукції.

10. Контроль апаратури, за допомогою якої отримується інформація про

якість продукції та процесів.

11. Навчання працівників методам забезпечення якості, підвищення

кваліфікації персоналу.

12. Гарантійне обслуговування.

13. Координацію робіт у галузі якості.

14. Сумісну роботу з постачальниками із забезпечення якості продукції.

15. Використання циклу РDCА (РІаN-Dо-Сheск-Асt).

16. Організацію роботи гуртків якості.

17. Управління і використання людського фактору шляхом сприяння зацікавленості всіх учасників у кінцевому результаті виконання їх обов'язків або роботи.

18. Розробку державної політики (законодавчої бази, стандартів) в галузі якості, приведення національних стандартів у відповідність із діючими міжнародними стандартами якості продукції, послуг і робіт.

19. Розробку відповідних галузевих, регіональних стандартів, стандартів якості підприємства, розробку й втілення відповідних заходів на всіх рівнях підприємства.

20. Формування культури якості, матеріальної та інших форм заохочення всіх працівників і службовців у підвищенні якості продукції, підготовку управлінських кадрів для керівництва в галузі якості.

21. Розробку критеріїв відповідальності за якість для всіх рівнів керівництва процесами впродовж усього життєвого циклу продукції та послуг.

Тотальна система управління якістю складається з таких систем, як:

1. Базова система – це способи, які використовуються для аналізу й дослідження. Вони базуються на використанні загальних принципів математики та статистичних методів контролю.

2. Система технічного забезпечення – це прийоми і програми, що дають змогу навчити персонал володіти базовою системою та правильно її використовувати.

3. Система вдосконалення і розвитку ТQМ – передбачає адаптацію наукових підходів, економічних законів функціонування ринкових відносин, законів організації, структури й принципів управління якістю до конкретних умов і потреб ринку.

Мета тотального управління якістю – досягти більш високого рівня якості продукції та послуг.

Загальна концепція ТQМ дає змогу побудувати схему широкого розуміння тотального управління якістю в межах підприємства з урахуванням зовнішнього середовища, з яким безпосередньо дана система взаємодіє.

Проаналізуємо сучасні методи дослідження якості продукції на підприємствах.

У залежності від цілей, задач аналіз витрат на якість і можливостей одержання необхідних для його здійснення даних аналітичні методи істотно розрізняються. Впливає на це розходження і проходження продукцією визначеного етапу діяльності підприємства, і її місце в ланцюжку формування витрат у конкретний момент [3, 9].

На етапах проектування, технологічного планування, підготовки й освоєння виробництва доцільно застосування функціонально-вартісного аналізу (ФВА). ФВА – це метод системного дослідження функцій окремого виробу чи технологічного, виробничого, господарського процесу, структури, орієнтований на підвищення ефективності використання ресурсів шляхом оптимізації співвідношення між споживчими властивостями об'єкту і витратами на його розробку, виробництво й експлуатацію.

Основними принципами застосування ФВА є:

– функціональний підхід до об'єкту дослідження;

– системний підхід до аналізу об'єкту і виконуваних ним функцій;

– дослідження функцій об'єкту та їхніх матеріальних носіїв на всіх стадіях життєвого циклу виробу;

– відповідність якості і корисності функцій продукції витратам на них;

– колективна творчість.

Мета функціонально-вартісного аналізу полягає в розвитку корисних функцій об'єкту при оптимальному співвідношенні між їх значимістю для споживача і витратами на їхнє здійснення, тобто у виборі найбільш сприятливого для споживача і виробника варіанта вирішення завдання про якість продукції і її вартості. Математично ціль ФВА можна записати в такий спосіб:

СВ / В = max (2.1),

де СВ – споживча вартість аналізованого об'єкта, виражена сукупністю його споживчих властивостей;

В – витрати на досягнення необхідних споживчих властивостей.

Функціонально-вартісний аналіз проводиться в декілька етапів.

На першому, підготовчому, етапі уточнюють об'єкт аналізу – носій витрат. Це особливо важливо при обмеженості ресурсів виробника. Наприклад, вибір і розробка чи удосконалення продукції, що випускається в масовому порядку, може принести підприємству значно більше вигод, чим більш дорогий виріб, вироблений дрібносерійно. Даний етап завершується, якщо знайдено варіант з низькою собівартістю і високою якістю.

На другому, інформаційному, етапі збираються дані про досліджуваний об'єкт (призначення, техніко-економічні характеристики) і складових його блоках, деталях (функції, матеріали, собівартість). Вони йдуть декількома потоками за принципом відкритої інформаційної мережі. У мережу інформація з поліпшення якості виробу і зниження витрат на його виробництво надходить з конструкторських, економічних підрозділів підприємства і від споживача до керівників відповідних служб. Оцінки і побажання споживачів акумулюються в маркетинговому відділі. У процесі роботи вихідні дані обробляються, перетворюються у відповідні показники якості і витрат, проходячи всі зацікавлені підрозділи, і надходять до керівника проекту.

На третьому, аналітичному, етапі докладно вивчаються функції виробу (їхній склад, ступінь корисності), його вартість і можливості її зменшення шляхом відсікання другорядних і марних функцій. Для цього доцільно використовувати принцип Ейзенхауера – принцип АВС, відповідно до якого функції поділяються на:

А – головні, основні, корисні;

В – другорядні, допоміжні, корисні;

С – другорядні, допоміжні, марні.

Одночасно зволікаються колишні витрати. Використання табличної форми розподілу функцій полегшує такий аналіз (приклад подано у табл. 2.2).

Таблиця 2.2 – Розподіл функцій виробу за принципом АВС

Вироби	Функції				РАЗОМ по деталі	Попередній висновок
1	А	В	В	С	1С	-
2	В	С	А	С	2С	Вдосконалити
3	В	А	В	С	1С	-
4	С	В	В	А	1С	-
Разом за функцією	1С	1С	-	3С	-	-
Попередній висновок	-	-	-	Ліквідувати	-	-

У підсумкові графи заносяться дані про кількість другорядних, допоміжних, марних функцій по деталях, що дозволяє зробити попередній висновок про їхню необхідність.

Істотну допомогу у визначенні й аналізі витрат на якість продукції можуть зробити методи технічного нормування. Вони засновані на розрахунку по детальних норм і нормативів матеріальних ресурсів (сировини, покупних комплектуючих виробів і інших видів матеріалів), розрахунку трудомісткості й інших витрат, що включаються в собівартість продукції відповідно до проектних розмірів, конкретної технології її виготовлення, збереження і транспортування, а також витрат на гарантійне і сервісне обслуговування. Для їхнього розрахунку використовуються методи мікроелементного нормування, нормативно-довідкові матеріали. Методи технічного нормування дозволяють досить точно визначити витрати як на новий виріб по його складовим, так і на удосконалення продукції.

Якщо підприємство переходить до виробництва нової продукції, що мала раніше аналог по споживчому призначенню і властивостям, то витрати на якість (Вя) можна визначити різницею між витратами на стару (Вст) і нову (Вн) продукцію:

Вя = Вст – Вн (2.2).

Якщо підприємство удосконалить якісні параметри виробленого раніше виробу, то витрати на якість можна визначити прямим розрахунком за відповідними нормами і напрямками.

Одним з методів, що дозволяють проаналізувати зміну витрат, пов'язаних зі зміною якості продукції, є індексний метод. Складність його застосування до даного предмету дослідження полягає в тому, що обидві ознаки повинні бути виражені кількісно. Якість не завжди має кількісне значення і не завжди може бути описаною вербально.

Якщо показник якості має кількісні характеристики, то при побудові індексів їх можна використовувати як ваги витрат. В іншому випадку вагами може слугувати кількість елементів конструкції виробу, кількість деталей, вузлів, виробів.

Всі методи доцільно застосовувати як складові частини порівняльного аналізу виробів для вирішення питання про їхній запуск у виробництво або щодо ефективності пропонованих якісних удосконалень. Однак, на практиці для вирішення питання про вибір виробу для запуску у виробництво повинні проводитися усі види проектного аналізу: комерційний, технічний, організаційний, соціальний, екологічний і економічний. Для цього варто застосовувати всі доступні в кожній конкретній ситуації методи. Тільки такий аналіз може вважатися повноцінним і надавати об'єктивний результат для ухвалення управлінського рішення. Політика підприємства повинна мати на меті високу якість продукції.

Отже, у розділі вивчено сутність поняття «система контролю якості продукції». Визначено вимоги до ефективної системи контролю якості на сучасних підприємствах. Наведено види контролю за низкою критеріїв. Розглянуто особливості організації технічного контролю якості продукції на підприємстві. Вивчено сутність поняття технічного контролю, загальні принципи раціональної організації; види технічного контролю за низкою критеріїв; завдання технічного контролю. Також у розділі вивчено основні характеристики Тотальної системи управління якістю TQM, науково-практичні розробки закордонних вчених Е. Демінга, Дж. Джурана та Ф. Кросбі. Проаналізовано етапи Тотальної системи управління якістю; системи, що входять до складу TQM. Детально вивчено функціонально-вартісний аналіз оцінки якості продукції: сутність, основні принципи, мета, етапи здійснення.