16. Управление запасами

Цели управления запасами. Цели управления запасами существующие внутри одной фирмы, достаточно противоречивы. С точки зрения финансов предпочтительно сохранять низкий уровень запасов, поскольку высокий уровень запасов способствует замораживанию капитала. С точки зрения маркетинга целесообразно наличие высокого уровня запасов для увеличения продаж, тогда как с точки зрения производства необходимо иметь уровень запасов, достаточный для эффективного производства. Задача управления запасами — найти баланс между этими противоречивыми целями и управлять уровнем запасов в соответствии с интересами фирмы в целом.

Запасы — это склад материалов, используемых в процессе производства или для удовлетворения нужд потребителей. Запасы обычно включают сырье, незавершенное производство и готовую продукцию. Цель создания запасов — образование определенного буфера между последовательными поставками материалов и исключение необходимости непрерывных поставок для бесперебойной работы предприятия.

Основные решения, принима­емые в процессе управления запасами. Существует две системы управления запасами — система фиксированного количества и система фиксированного времени.

1. Система с фиксированным количеством. На практике одним из серьезных ограничений модели оптимального заказа является предположение о постоянном спросе. В данной системе управления запасами предполагается случайный спрос.

Решение о новом заказе формируется на основе данных о количестве продукции, находящейся в данный момент на складе (on-hand quantity), плюс то количество продукции, которое уже было заказано прежде и готово к отправке (on-order quantity).

В системе с фиксированным количеством ведется постоянный учет запасов на складе. Когда уровень запасов падает до определенного уровня (R — reorder point), установленного заранее, размешается новый заказ. Причем заказывается всегда одно и то же количество. Так как количество заказываемой продукции фиксировано, время между заказами будет варьироваться в зависимости от изменения спроса.

Такие системы часто называют Q-системами или системами с фиксированным количеством.

Q-система полностью определяется двумя параметрами: Q и R. На практике их значения устанавливают, используя определенные предположения. В частности, значение Q устанавливается равным оптимальному значению заказа. Спрос D при этом принимается равным среднему спросу. В более сложных моделях Q и R должны определяться одновременно.

Выводы. В системах с фиксированным количеством постоянно контролируют уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдается заказ на восполнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе являются:

уровень, при котором повторяется заказ;

заказываемое количество.

Так как объем заказа фиксирован, время между заказами будет изменяться в зависимости от случайной природы спроса.

2. Система с фиксированным временем. В некоторых случаях состояние склада готовой продукции отслеживается периодически, а не постоянно. Предположим, что поставщик будет принимать и выполнять заказы с периодическими интервалами, например через каждые 2 недели. В этом случае положение склада анализируется каждые две недели. Заказ размещается по необходимости.

В системах с фиксированным временем состояние склада отслеживается с заданной периодичностью. Когда обзор сделан, размещается заказ. Объем заказа определяется контрольным уровнем Т (target level). Контрольный уровень установлен таким образом, чтобы удовлетворить спрос до следующего срока анализа плюс время задержки поставки (т.е. времени, пока заказ поступит на склад). Заказываемое количество непостоянно. Размер заказа зависит от того, сколько необходимо продукции, чтобы поднять уровень склада до контрольной точки. Систему с фиксированным временем часто называют P-системой контроля запасов.

Формальное определение Р-системы следующее: анализируется положение склада (продукция на складе плюс уже заказанная) с фиксированными периодическими интервалами Р. Объем заказа определяется разностью между контрольным уровнем склада и текущим положением склада.

Действие Р-системы полностью отличается от функционирования Q-системы по следующим параметрам:

Р-система имеет контрольный уровень склада, тогда как Q-система — точку, при достижении которой размещается заказ.

P-система не имеет оптимального размера заказа, так как объем заказа меняется в зависимости от спроса.

В P-системе фиксирован интервал заказа, а не объем заказа.

3.Классификация затрат связанных с запасами

Логистические затраты — затраты, связанные с выполнением логистических операций (размещение заказов на поставку продук ции, закупка, складирование поступающей продукции, внутрипро изводственная транспортировка, промежуточное хранение, храненш готовой продукции, отгрузка, внешняя транспортировка), а такж< затраты на персонал, оборудование, помещение, складские запасы на передачу данных о заказах, запасах, поставках.

Продуктивные затраты — затраты на работу, направленную на создание добавленной ценности, которую хочет иметь потребитель и за которую он готов платить.

Затраты на поддержание логистического бизнеса сами по себе создают ценности, но они являются необходимыми. Например затраты на транспортировку, оформление заказов, проверку работы сотрудников, ведение учета продукции.

Затраты на контроль — затраты на мероприятия, направленные на предотвращение нежелательных результатов обслуживания потребителей.

Убыточные затраты — затраты на работы, которые не могут дать результатов (затраты на «бездействие», на простой оборудования) Перерасход ресурсов можно сократить путем исключения долгих и сложных путей в процессе исполнения заказов потребителей. Затраты на транспорт, обслуживание, энергию, буферные запасы «прослеживаемость» запасов и планирование минимизируются путем реорганизации материальных потоков в цепи поставок.

Прямые затраты — затраты, которые могут быть непосредственно отнесены на конкретный носитель (продукт, группу изделий, заказ).

Косвенные затраты — затраты, которые могут быть отнесены на носитель (продукт, группу продуктов, заказ) только с помощью выполнения вспомогательных расчетов.

Прямые относительные затраты — затраты, которые в предметном и временном отношении могут быть однозначно отнесены на строго определенный объект, поскольку затраты и логистический объект связаны общим местом происхождения.

Переменные затраты — затраты, зависящие от объема производства (исполняемых заказов). Переменными являются затраты на переналадку, размещение заказа, хранение или складирование запасов во времени (текущие затраты).

Постоянные затраты — затраты, не зависящие от изменения объема исполняемых заказов внутренних и внешних потребителей.

Полные затраты — отнесенная на определенный объект (продукт, группу продуктов, заказ, место возникновения затрат, сферу производства) общая сумма затрат, как зависящих, так и не зависящих от объема исполняемых заказов.

Частичные затраты — относимые на определенный объект (продукт, группу продуктов, заказ, место возникновения затрат, сферу производства) части затрат, выделенные по определенным признакам. Эти затраты, как правило, зависят от объема выполняемых заказов.

Фактические затраты — затраты, действительно приходящиеся на данный объект в рассматриваемом периоде при фактическом объеме выполняемых заказов потребителей и равные объему потребленных ресурсов, умноженному на действующие цены на эти ресурсы.

Нормальные затраты — средние затраты, приходящиеся на определенный объект в рассматриваемом периоде при фактическом объеме обслуживания. Эти затраты равны фактическому объему потребленных ресурсов, умноженному на их средние цены.

Плановые затраты — затраты, рассчитанные для определенного логистического объекта и определенного периода при заданных программе обслуживания, объеме заказов потребителей и технологии. Эти затраты равны запланированному объему потребления ресурсов, умноженному на их плановые цены.

Номинальные затраты — произведение фактического объема потребления ресурсов и плановых цен на них.

Затраты упущенных возможностей (вмененные затраты) характеризуют упущенную выгоду (потерю прибыли). Она связана с тем, что ограниченный объем ресурсов может быть использован только определенным образом, что исключает применение другого возможного варианта, обеспечивающего получение прибыли.

Трансакционные затраты — затраты, связанные с оформлением закупок.

Учет и оценка запасов. В соответствии с МСФО 2 основным способом оценки запасов является оценка по наименьшей из двух величин:

- себестоимости и

- возможной чистой цены продаж.

Под возможной чистой ценой продажи понимается предполагаемая продажная цена в обычных условиях сбыта, за вычетом прогнозируемых затрат на выполнение работ и на продажу. Оценка запасов по наименьшей из указанных величин опирается на принцип осмотрительности, в соответствии с которым активы и доходы не должны завышаться, а расходы и обязательства - занижаться, что обеспечивает объективность оценки запасов в условиях нестабильности цен. Это обусловливает необходимость уценки запасов до возможной чистой цены продажи, если она оказалась ниже себестоимости, и обратной переоценки запасов по себестоимости, если последняя в результате роста цен на них стала ниже возможной цены продажи. Исключением из общего правила является ситуация, когда рыночные цены на сырье и материалы опустились ниже их себестоимости, но изготовленная из них готовая продукция предположительно будет продана по ценам, превышающим себестоимость. При этом сырье и материалы не переоцениваются, и такое исключение не является нарушением принципа осмотрительности, поскольку в этом случае важнее принцип соотнесения доходов и расходов.

МСФО 2 рекомендует осуществлять уценку запасов до возможной чистой цены продаж по каждому наименованию или группам однородных запасов. Под однородными запасами понимаются связанные друг с другом виды запасов, которые практически не могут быть оценены отдельно друг от друга, например, запасы, относящиеся к одному и тому же ассортименту изделий, или запасы, имеющие одно и то же предназначение. Не рекомендуется уценивать запасы на основе укрупненных учетных классификационных групп, например, по принадлежности к отрасли (металлургическая продукция, легковые автомобили, текстильная продукция и т.п.), поскольку запасы, относящиеся к такой укрупненной группе, могут быть неоднородны.

МСФО 2 придает первостепенное значение расчету возможной чистой цены продажи, который должен основываться на надежной оценке колебания цен или себестоимости и учитывать предназначение конкретного вида запаса. Например, возможная чистая цена продажи запасов, предназначенных для выполнения контракта, должна рассчитываться по контрактной цене. В иной ситуации возможная чистая цена продаж может основываться на текущих рыночных ценах.

Управление запа­сами. Теория финансового менеджмента рассматривает три принципиальных подхода к формированию запасов на предприятии с позиции приемлемого соотношения уровня доходности и риска финансовой деятельности.

Консервативный подход предусматривает не только полное удовлетворение текущей потребности во всех видах запасов, но и создание больших размеров их резервов на случаи перебоев с поставкой сырья и материалов, ухудшения условий производства продукции, задержки инкассации дебиторской задолженности, активизации спроса покупателей и т. п.

Такой подход отрицательно сказывается на уровне рентабельности и оборачиваемости. В данном случае минимальны показатели рентабельности, но минимален и возможный риск.

Умеренный подход направлен на создание резервов на случай наиболее типичных сбоев в ходе операционной деятельности предприятия. Расчет необходимых величин страховых запасов должен проводиться на основании данных за ряд предыдущих лет, позволяющих выявить виды запасов, в которых могут возникнуть дополнительные потребности и их объемы.

В этом случае предприятие имеет средние показатели рентабельности и риска.

Агрессивный подход заключается в минимизации всех форм страховых резервов вплоть до полного их отсутствия. Если в ходе операционного процесса не возникнут сбои, на предприятии будут достигнуты наивысшие показатели эффективности производства. Однако любой сбой в осуществлении нормального хода операционной деятельности влечет за собой серьезные финансовые потери из-за падения объема производства и реализации продукции. Риск в данном случае максимален.

Модель оптимальной партии заказа. Существуют две крайности при решении проблемы оптимальной партии заказа: делать очень редко заказ с большим количеством сырья, или частые заказы с малым количеством сырья. В первом случае минимальны затраты на оформление, доставку и т.д. партии заказа, но максимальны при хранении сырья. Во втором случае все наоборот.

Затраты на выполнение одной партии заказа можно рассчитать как:

Зат1парт = (ПотрСырья1период / Разм1парт) * СтоимРазм1зак, где

ПотрСырья1период - потребность в сырье в течение 1 периода,

Разм1парт - средний размер 1 партии заказа,

СтоимРазм1зак - средняя стоимость размещения одного заказа.

Потребность в сырье и стоимость размещения заказа величины постоянные, а размер одной партии можно менять. При увеличении размера партии затраты на приобретение сырья снижаются. В то же время чем реже закупается сырье, тем дольше оно хранится на складе и пропорционально увеличивается стоимость хранения его на складе.

Стоимость хранения сырья на складе можно определить как:

ЗатХран = (Разм1парт / 2) * ЗатХран1ед, где

ЗатХран1ед - затраты по хранению одной единицы сырья за период.

Так как стоимость хранения одной единицы сырья величина постоянная, то уменьшить стоимость хранения сырья можно только за счет уменьшения размера одной партии заказа.

Требование оптимизации по затратам на выполнение одной партии заказа и стоимости хранения сырья на складе противоположны.

Зат1парт + ЗатХран -> min

Дифференцируем по Разм1парт, для определения экстремума функции.

- 1 / Разм1парт2 * ПотрСырья1период * СтоимРазм1зак + 1 / 2 * ЗатХран1ед = 0

2 * ПотрСырья1период * СтоимРазм1зак / ЗатХран1ед = Разм1парт2

Разм1партопт = EOQ =

Из этого выражения следует, что средний размер производственного запаса будет

ПроизЗап = EOQ / 2.

Часто формулу EOQ записывают в виде:

EOQ =

EOQ - объем партии в единицах;

F - стоимость выполнения одной партии заказа;

D - общая потребность в сырье на период, ед.;

H - затраты по хранению единицы сырья.

Пример. Рассчитайте оптимальную партию заказа, при условии, что потребность в сырье составляет 450 ед. в месяц, стоимость одной поставки 1000 рублей и затраты на хранения 1 ед. в месяц равны 28 рублям.

EOQ = = 179 ед.

Если производить закупки по 179 ед., то общие затраты на приобретение и хранения сырья будут минимальны.

Системы контроля запасов. Управление запасами, наряду с нормированием, предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием.

Контроль за состоянием запасов – это изучение и регулирование уровня продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия мер к ликвидации отклонений.

На практике применяются различные методы контроля. Далее рассмотрены два наиболее часто встречающихся метода. При первом методе период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется (система с фиксированной периодичностью заказа). Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и доказывает их до заранее определенной максимальной нормы. Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ на поставку новой партии товара.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = Змакс – (Зф – Зt),

где Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас;

Зф - фактический запас на момент проверки;

Зt – запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.