- •В.Ф. Макаров резание материалов
- •Оглавление
- •Глава 1 Кинематика процесса резания 19
- •Глава 2 Динамика процесса резания 58
- •Глава 3 Теплофизика процесса резания 159
- •Глава 4 Износ и стойкость режущего инструмента 205
- •Глава 5 Влияние условий резания на качество поверхностного слоя обработанной детали 286
- •Глава 6 Оптимизация процесса резания 330
- •Глава 7 Современные направления развития науки и практики обработки материалов резанием 379
- •Введение
- •Глава 1 Кинематика процесса резания
- •1.1. Основы кинематики резания
- •1.1.1. Виды движений при резании материалов
- •1.1.2. Поверхности заготовки в процессе резания
- •1.1.3. Кинематические схемы резания
- •1.2. Геометрия режущей части инструмента
- •1.2.1. Конструкция, части и поверхности токарного резца
- •1.2.2. Геометрические параметры резца (углы заточки)
- •1.2.3. Изменения углов заточки режущих инструментов при установке и в процессе резания
- •1.2.4. Формы передней поверхности резцов
- •1.3. Классификация видов обработки резанием
- •1.4. Элементы режима резания и срезаемого слоя
- •1.4.1. Элементы режима резания
- •1.4.2. Элементы срезаемого слоя
- •Остаточное сечение среза при точении
- •Площадь поперечного сечения среза при фрезеровании
- •Основное время резания
- •Контрольные вопросы и задания
- •Глава 2 Динамика процесса резания
- •2.1. Деформация и напряжения в процессе резания
- •2.1.1. Физическая сущность процесса резания
- •Некоторые сведения о пластической деформации металла
- •2.1.2. Методы изучения и оценки пластической деформации
- •2.1.3. Методы моделирования деформаций при изучении процессов резания
- •Математические зависимости
- •2.2. Процесс стружкообразования
- •2.2.1. Типы стружек при резании пластичных и хрупких материалов
- •2.2.2. Деформированное состояние зоны стружкообразования при элементной и сливной стружке
- •2.2.3. Взаимосвязь явлений стружкообразования в процессе резания
- •2.2.4. Изменение размеров и формы стружки по сравнению со срезаемым слоем. Понятие об усадке стружки
- •2.2.5. Методы завивания и дробления сливной стружки
- •2.3. Контактные явления, трение и наростообразование при резании материалов
- •2.3.1. Контактные явления и трение на передней и задней поверхностях инструмента
- •2.3.2. Процесс наростообразования
- •2.3.3. Влияние условий обработки на высоту нароста
- •2.3.4. Положительные и отрицательные свойства нароста
- •2.3.5. Методы борьбы с наростом
- •2.4. Сила резания, работа и мощность резания
- •2.4.1. Система сил, действующих на передней и задней поверхностях инструмента
- •2.4.2. Составляющие силы резания при точении
- •2.4.3. Зависимость составляющих силы резания от условий обработки
- •2.4.4. Влияние геометрических параметров резца на составляющие силы резания
- •2.4.5. Влияние степени затупления резца и смазочно-охлаждающих жидкостей на составляющие силы резания
- •2.4.6. Методы определения сил резания
- •2.4.7. Вибрации и шум при обработке резанием
- •Особенности применяемых систем вибродиагностики
- •2.4.8. Эмпирические формулы для расчета составляющих силы резания
- •2.4.9. Работа и мощность резания
- •2.5. Контрольные вопросы и задания
- •Глава 3 Теплофизика процесса резания
- •3.1. Температура резания и тепловое поле
- •3.1.1. Источники образования тепла и распределение тепла между стружкой, инструментом и деталью
- •3.1.2. Понятие о тепловом поле и температуре резания
- •3.1.3. Основные экспериментальные методы изучения тепловых явлений
- •3.1.4. Зависимость температуры резания от условий обработки
- •3.1.5. Эмпирическая формула для расчета температуры резания
- •3.1.6. Понятия об оптимальной температуре резания
- •3.2. Смазывающе-охлаждающие технологические средства
- •3.2.1. Требования, предъявляемые к смазочно-охлаждающим жидкостям
- •3.2.2. Классификация смазочно-охлаждающих технологических средств
- •3.2.3. Влияние сотс на стойкость инструментов, силы резания и качество обработанной поверхности
- •Методы подачи сож
- •3.2.4. Рекомендации по применению сотс
- •Контрольные вопросы и задания
- •Глава 4 Износ и стойкость режущего инструмента
- •4.1. Краткие сведения об инструментальных материалах
- •4.1.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам
- •4.1.2. Классификация инструментальных материалов, их маркировка и применение
- •Углеродистые и легированные инструментальные стали
- •Быстрорежущие инструментальные стали
- •Металлокерамические твердые сплавы
- •Рекомендации по применению твердых сплавов
- •Минералокерамика
- •Абразивные материалы
- •Сверхтвердые инструментальные материалы
- •Монокристаллические материалы
- •4.2. Изнашивание и разрушение режущих инструментов
- •4.2.1. Напряжения в инструменте и виды износа инструмента
- •4.2.2. Физическая сущность и виды изнашивания инструментов
- •Абразивное изнашивание
- •Термический износ
- •Адгезионное изнашивание
- •Диффузионное изнашивание
- •Окислительное изнашивание
- •Хрупкий износ
- •4.3. Понятие о стойкости режущих инструментов
- •4.3.1. График износа за время работы инструмента
- •4.3.2. Период стойкости инструмента
- •4.3.3. Критерии износа-затупления инструмента
- •4.3.4. Зависимость «скорость резания – стойкость инструмента»
- •4.3.5. Характеристики размерной стойкости инструмента
- •4.3.6. Влияние скорости (температуры) резания на характеристики размерной стойкости. Зависимость стойкость–скорость (т–V)
- •4.3.7. Положение о постоянстве оптимальной температуры резания
- •4.3.8. Экономическая скорость резания и скорость резания, соответствующая максимальной производительности на данном рабочем месте
- •4.3.9. Возможные потери при выборе высоких периодов стойкости
- •4.3.10. Влияние различных факторов на скорость резания и стойкость инструмента
- •4.3.11. Номограммы для выбора режимов резания
- •4.3.12. Характер изнашивания и средние величины максимально допустимого износа инструментов
- •4.4. Контрольные вопросы и задания
- •Глава 5 Влияние условий резания на качество поверхностного слоя обработанной детали
- •5.1. Понятие о поверхностном слое, возникающем при резании
- •5.2. Основные параметры, определяющие качество поверхностного слоя
- •5.2.1. Шероховатость обработанной поверхности
- •5.2.2. Наклеп поверхностного слоя при резании металлов
- •5.2.3. Остаточные поверхностные напряжения
- •5.3. Зависимость параметров качества поверхностного слоя от условий обработки
- •5.3.1. Влияние условий обработки на шероховатость поверхности
- •5.3.2. Влияние условий обработки на наклеп поверхности
- •5.3.3. Влияние условий обработки на остаточные напряжения
- •5.4. Влияние качества поверхностного слоя на эксплуатационные свойства деталей
- •5.5. Особенности образования поверхности при чистовой лезвийной и абразивной обработке
- •5.5.1. Понятие об абразивном инструменте. Характеристики абразивного инструмента
- •5.5.2. Виды шлифования. Элементы режима резания при круглом наружном шлифовании
- •5.5.3. Физическая сущность процесса шлифования, особенности образования поверхностного слоя
- •5.5.4. Силы резания при шлифовании
- •5.5.5. Износ и стойкость абразивного инструмента
- •5.5.6. Назначение режимов резания при шлифовании
- •5.6. Контрольные вопросы и задания
- •Глава 6 Оптимизация процесса резания
- •6.1. Понятие об обрабатываемости материалов резанием
- •6.1.1. Основные параметры обрабатываемости
- •6.1.2. Выбор рациональных скоростей резания
- •6.1.3. Способы определения обрабатываемости
- •6.1.4. Методы улучшения обрабатываемости
- •6.1.5. Особенности обрабатываемости резанием различных материалов
- •6.2. Выбор и назначение оптимальных параметров режущего инструмента
- •6.3. Назначение оптимальных режимов резания различными методами
- •6.3.1. Табличный метод
- •6.3.2. Аналитический расчет оптимальных режимов резания
- •6.4. Контрольные вопросы и задания
- •Глава 7 Современные направления развития науки и практики обработки материалов резанием
- •7.1. Адаптивное управление процессом резания
- •7.2. Развитие высокоскоростного резания
- •7.3. Новые принципы резания в условиях гибкого производства
- •7.4. Гидроабразивная резка материалов
- •7.5. Контрольные вопросы и задания
- •Список литературы
- •МакароВ Владимир Федорович Резание материалов
3.2. Смазывающе-охлаждающие технологические средства
Одним из наиболее простых и доступных путей интенсификации процесса механообработки является увеличение режимов обработки. Наибольший эффект в этом случае дает увеличение толщины срезаемого слоя. Но при этом приходится существенно снижать скорость резания для сохранения заданного периода стойкости. Исключить эти ограничения возможно, если при резании использовать смазочно-охлаждающие технологические средства.
СОТС являются одним из наиболее важных переменных факторов состояния системы резания. За счет изменения состава и состояния СОТС можно эффективно осуществлять глубокие и многосторонние изменения параметров функционирования системы резания.
Применение эффективных СОТС выдвигают на первый план всякий раз, когда создают или совершенствуют существующие методы обработки резанием в целях обеспечения резкого повышения режима резания, что сопровождается соответствующим увеличением объема сжимаемой стружки в единицу времени. В этих случаях СОТС играют роль, с одной стороны, фактора, снижающего интенсивность силовых и тепловых нагрузок на режущий инструмент и обрабатываемую деталь, а с другой стороны – средства, позволяющего своевременно удалять из зоны резания образующуюся стружку и продукты износа инструмента. Таким образом, СОТС являются органическим элементом комплекса средств, обеспечивающих эффективную эксплуатацию металлообрабатывающего оборудования и освоение новых прогрессивных методов и технологических процессов обработки металлов. Являясь одним из наиболее важных переменных факторов состояния системы резания, СОТС оказывают глубокое и многостороннее влияние на все показатели ее функционирования.
3.2.1. Требования, предъявляемые к смазочно-охлаждающим жидкостям
Смазочно-охлаждающая жидкость представляет собой комбинацию материалов, подаваемых к инструменту и заготовке, основной функцией которой является смазка, охлаждение и удаление стружки из зоны резания. Однако существует и ряд других требований, которые должны быть выполнены, если мы хотим обеспечить оптимальные рабочие характеристики смазочно-охлаждающей жидкости, используемой при обработке металлов.
Перечислим эти требования.
1. Быстрое проникающее действие. Для обеспечения оптимального охлаждающего действия жидкость должна иметь способность легко проникать в пространство между стружкой и инструментом. Чем меньше поверхностное натяжение, тем лучше. На практике СОЖ должны иметь поверхностное натяжение порядка 30…40 дин/см.
2. Хорошее смазывающее действие. Это требование идентично требованию быстрого охлаждающего действия. Низкая величина поверхностного натяжения СОЖ содействует лучшему проникновению смазочных веществ между стружкой, инструментом и заготовкой.
3. Осаждение шлама. Осаждение шлама является важной характеристикой жидкости, в особенности при определенных видах работ. Например, при шлифовании частицы металла и абразива должны осаждаться на дно резервуара, откуда их можно легко удалить. Они не должны циркулировать вместе с СОЖ, так как это ведет к износу деталей станка и уменьшает срок службы круга, а также ухудшает чистоту обработки поверхности. С другой стороны, слишком быстрое осаждение может привести к тому, что шлам осядет на станине станка.
4. Стабильность. Для того, чтобы обеспечить наивысшую производительность и качество продукции СОЖ должна быть стабильной в воде, иначе говоря, поддерживать стабильный химсостав. Сегодня стало возможным выбрать СОЖ, которая остается стабильной в очень жесткой воде.
5. Коррозионная стойкость. Смазочно-охлаждающие жидкости должны защищать обрабатываемые детали и станки от коррозии как во время самой металлообработки, так и во время коротких межстаночных интервалов в процессе производства. Существуют продукты, специально предназначенные для снижения коррозии как черных, так и цветных металлов (ингибиторы коррозии – вещества, препятствующие появлению коррозии); некоторые СОЖ сами обеспечивают достаточную антикоррозионную защиту цветных или черных металлов.
6. Устойчивость к бактериальному поражению. Смазочно-охлаждающие жидкости должны хорошо противостоять появлению бактерий. Они должны содержать безопасные и эффективные бактерициды, которые контролируют размножение микроорганизмов, попадающих в СОЖ вместе с водой, смазочным маслом, используемым в станке, с обработанных деталей и т.д.
7. Отсутствие нежелательных осадков. Смазочно-охлаждающие жидкости не должны образовывать или содействовать появлению нежелательных отложений на деталях или станках. Твердые или липкие отложения препятствуют перемещению деталей станка и резко отрицательно влияют на точность обработки поверхности. С другой стороны, мягкие и маслянистые отложения также весьма нежелательны, так как они захватывают пыль, частицы металла и абразивные частицы.
8. Минимальное пенообразование. Пенообразование считается нежелательным свойством СОЖ. Пена поддерживает частицы шлама, рециркулирует грязь и таким образом может испортить чистоту поверхности обрабатываемой детали. Кроме того, избыточное пенообразование ведет к ускоренному росту количества бактерий и переполнению резервуара жидкости, что влечет за собой необходимость дополнительной чистки станка и резервуара, может отрицательно сказаться на безопасности труда.
9. Противопожарная безопасность. Смазочно-охлаждающие жидкости не должны дымиться или воспламеняться.
10. Экологическая безопасность. Смазочно-охлаждающие жидкости должны быть чистыми и безопасными в обращении с точки зрения дерматологии и токсикологии. Безопасные продукты улучшают условия труда.