2. Технологические расчеты материального баланса производства изделия

При определении суточной и часовой переработки сырья и полуфабрикатов необходимо принять на основании норм технологического проектирования режим работы цеха, который характеризуется числом рабочих дней в году, количеством смен в сутки и количеством часов работы в смену.

При выборе режима работы цеха следует учитывать характер работы основного технологического оборудования (возможность его остановки в течение смены, суток, недели или необходимость его непрерывной работы в течение года), а также резерв времени для текущего и планово-предупредительного ремонта оборудования.

Необходимо определить количество материалов, подлежащих переработке на каждом переделе производства в течение года, суток, часа для выполнения годовой программы. Материальный баланс (табл. ) составляют для всего ассортимента изделий по всем переделам производства – от склада готовых изделий до склада сырья.

Необходимо задаться значениями основных технологических нормативов данного производства – состава массы, влажности материалов и их изменения на всех стадиях производства, потерь при прокаливании исходных материалов и масс, отходов при механической обработке полуфабрикатов, потерь от брака (возвратных и безвозвратных) и от распыления материалов на всех стадиях производства. Значения всех указанных нормативов выбирают на основании соответствующих «Норм технологического проектирования» предприятий данной отрасли промышленности и норм потерь.

Исходя из заданной годовой производительности, рассчитывается материальный баланс по всем стадиям производства в следующем порядке:

• выход годных изделий;

• общий выход продукции из обжига;

• количество полуфабриката, поступающего в обжиг, в сушку;

• количество полуфабриката, сформованного на прессах;

• количество потребляемой массы исходных сырьевых материалов.

Количество материалов при переходе от последующей стадии производства к предыдущей, как правило, определяют по следующим формулам:

,

где Q_пред , Q_пос – массовое количество материала на предыдущей и последующей стадиях производства соответственно; – отходы при обработке или потери (удаление влаги, брак, распыление и т.д.), %.

В тех случаях, когда наряду с безвозвратными потерями, имеются возвратные потери, в расчетах соответствующих стадий технологического процесса рассчитывают возврат материалов в производство и указывают, где осуществляется возврат.

Исходные данные для расчета

А – годовой выпуск продукции;

масса одного изделия или единицы изделий;

потери (норматив) на каждом технологическом переделе указывается в процентах:

а – потери годной продукции на складе (бой);

в – брак продукции при обжиге;

с – П.П.П. (потери при прокаливании массы);

d – остаточная влажность полуфабриката после сушки;

e – брак продукции при сушке;

g – влажность массы;

k – брак при формовке;

q – безвозвратные потери компонента 1 после помола и

транспортировки;

u – потери сырья на складе;

p – потери при обезвоживании шликера;

ш – влажность шликера;

n – потери шликера при подготовке и транспортировке;

h – возвращаемый брак при обезвоживании шликера;

f – процент брака сушки и формовки возвращаемого в производство.

№ п/п	Статьи и стадии переработки	Норматив, %	Расчет на годовой выпуск, т	Расход, т
				сутки	час
1	2	3	4	5	6
1	Годная продукция		А	А/250	А/(25024)
2	Продукция на складе с учетом потерь при складировании и отгрузки	1	202,020	0,808	0,333
3	Брак от потерь на складе		2,02	0,008	0,0003
4	Продукция с учетом брака при обжиге	3	2,083	0,008	0,0003
					0,00001
5	Брак при обжиге		0,063	0,0003
6	Продукция с учетом П.П.П. массы	7	2,239	0,0089	0,00037
7	П.П.П. (потери при прокаливании)		0,156	0,0006	0,00003
8	Полуфабрикат с учетом остаточной влаги	2	2,285	0,0091	0,00038
9	Остаточная влага после сушки		0,0457	0,00018	0,000008
10	Полуфабрикат с учетом брака при сушке	2	2,331	0,0093	0,00039
11	Брак при сушке		0,0463	0,00019	0,000008
12	Сформованные изделия с учетом влажности массы	21	2,892	0,01156	0,00048
13	Влага удаляемая из изделий при сушке		0,561	0,00224	0,00009
14	Сформованные изделия с учетом брака при формовании	3	2,892	0,01193	0,00049
15	Брак при формовании:		0,0894	0,00036	0,00001
	а) возвратный 95%		0,08493	0,00034	0,00001
	б) безвозвратный 5%		0,0045	0,00002	0,0000007
16	Масса, необходимая для формования изделий		2,897	0,01158	0,00048
17	Абсолютно сухая масса		2,288	0,00915	0,000381
18	Содержание влаги в приготовленной массе		0,608	0,0024	0,0001
19	Масса с учетом потерь при обезвоживании	21	3,667	0,0147	0,00061
20	Шликер, необходимый для получения формовочной массы (шихты)	40	5,806	0,0232	0,00097
21	Влага, удаляемая при частичном обезвоживании шликера		2,139	0,0085	0,00035
22	Шликер с учетом потерь при подготовке и транспортировке	2	5,924	0,02369	0,00098
23	Количество исходного сырья в шликере в расчете на сухое вещество	60	3,5544	0,0142	0,000592
24	Необходимое количество исходного сырья с учетом возвращенного брака сушки и формовки

Вывод

В ходе проведения работы был исследован фаянсовый шликер. Подобран оптимальный электролит (жидкое стекло) для наилучшего качества отливки изделия. Составлена технологическая схема производства изделия. Проведен расчет материального баланса производства