4. Межкамерные перегородки мельниц
В многокамерной мельнице перегородки разделяют корпус на несколько камер для рационального распределения мелющих тел по длине мельницы. Перегородки изготовляются в виде одно- и двухслойных конструкций (рис. 5).
Одинарные перегородки пропускают размалываемый материал без сортировки. Размолотый материал через щели в перегородке попадает в следующую помольную камеру. Отверстия в центре перегородки служат для аспирации мельницы.
Двойная межкамерная перегородка состоит из глухой перегородки (2) и решетки с отверстиями (1), пересыпной течки (5) с регулируемым шибером (4), что позволяет изменять количество материала, переходящего из первой размольной камеры во вторую, и таким образом обеспечивать оптимальное время и степень измельчения материала в первой камере.
Описать болтушки. Мельница мокрого самоизмельчения (ММС) «Гидрофол».
Мельница представляет собой вращающийся барабан диаметром 7 м и длиной 2,3 м, футерованный бронеплитами, которые имеют подъемные ребра - лифтеры (рис.7.7).
Диаметр кусков загружаемого материала может достигать 0,8 м, обычно составляет ~ 300 мм. Материал, поступающий в мельницу, при вращении корпуса поднимается лифтерами и падает вниз. Измельчение происходит за счет ударов кусков друг о друга и о корпус мельницы. Иногда для увеличения степени измельчения в мельницу загружают до 15% мелющих тел или в выходную цапфу стержни. Для извлечения из шлама кварцевых трудно усваиваемых при обжиге включений в выходной цапфе устанавливают, как показано на рис. 7.7., барабанный грохот.
Производительность по мелу может достигать до 500 т/ч, по известняку - 150...200 т/ч. «Гидрофол» обеспечивает требуемую тонкость помола материала на 30...50%. Поэтому необходимо осуществлять помол крупномолотого шлама в шаровых мельницах. Желательно для повышения эффективности помольных агрегатов после «Гидрофола» устанавливать классификатор с возвратом крупки в «Гидрофол» или в шаровую мельницу.
Описать вертикальную тарельчато-валковую мельницу.
В последние годы большое распространение для помола сырья получили вертикальные тарельчато-валковые мельницы фирм Loesche, Gebr. Pfeiffer, Polysius (Германия), FLSmidth (Дания). Мельница представляет собой вращающийся размольный стол, по которому обкатываются помольные валки, прижимаемые гидравлической системой (рис. 1).
Рис. 1 - Вертикальная тарельчато-валковая мельница
Исходный материал подается в центр мельницы, за счет подпора он попадает под валки, раздавливается, истирается и выдавливается на край размольного стола, где подхватывается сушильным агентом и выносится в сепаратор, встроенный в мельницу. Крупная фракция из сепаратора возвращается на домол. Сушильный агент подается под размольный стол и поступает на сушку через зазор между корпусом и размольным столом. Расход сушильного агента неограничен, т.к. зазор между корпусом и тарелкой можно регулировать, благодаря чему влажность исходного материала может достигать 25% и более.
Вертикальная тарельчато-валковая мельница имеет ряд преимуществ перед другими агрегатами:
компактность (сепаратор встроен в мельницу);
пониженное потребление электроэнергии, только на помол сырья расходуется 5...7 кВт·ч/т, тогда как у шаровой 15...20 кВт·ч/т;
малые эксплуатационные расходы (отсутствует операция перегрузки, загрузки, выгрузки мелющих тел);
относительная бесшумность;
высокая скорость помола, обеспечивающая более легкую автоматизацию процесса;
возможность размалывания материала с исходным размером до 300...500 мм;
малое пылевыделение;
высокая производительность 300...500 т/ч.
Но имеется и ряд недостатков: сложность конструкции и трудоемкость ремонта, частая замена или восстановление размалывающих поверхностей при измельчении абразивных материалов.
Устройство, принцип действия среднеходных мельниц
Тарельчато-валковая мельница (рисунок 2) состоит из валков 3, тарелки 2, приводимой во вращение от двигателя через редуктор. Валки установлены на осях, закреплённых в балансирных рычагах 4, стягиваемых пружинами. Исходный материал загружается через воронку на распределительный конус тарелки и ссыпается на бронеплиты. При вращении тарелки материал попадает под валки, где измельчается посредством раздавливания и истирания. Сила сжатия, требуемая для измельчения, создаётся системой гидравлического прижима. Зазор между роликом и чашей можно регулировать винтовым упором. Мельница закрыта герметическим кожухом.
Материал размалывается и передаётся центробежной силой на стационарное кольцо со штуцерами для воздуха. Измельчённый материал выносится потоком воздуха, подаваемого по каналу, в сепаратор. Материал делится на тонкий помол и крупную фракцию в зоне сепарирования вращающейся корзиной сепаратора. Крупная фракция направляется в центр размола. Готовый продукт покидает сепаратор вместе с потоком газа и отделяется от газа в фильтре, расположенном ниже.
При пуске агрегата валки подняты, что упрощает процедуру пуска и уменьшает необходимый пусковой вращающий момент, наклон их осей составляет примерно 15о к горизонту. Валковые мельницы изготавливают с тарелкой диаметром 0,6…4,5 м, роликов – 0,48…2,2 м, скорость вращения тарелки около 3 м/с.
|
Рисунок 2- Тарельчато-валковая мельница: 1 — корпус; 2 — тарелка; 3 — валки; 4 — прижимное устройство; 5 — воздушный классификатор; 6 — подача измельчаемого материала; 7 — измельчённый продукт; 8 — крупный продукт классификатора
|
|||||||
|
Тип |
Мощность привода, кВт |
Производи- тельность, т/ч |
Размеры мельниц, м |
|
|||
|
Высота |
Диаметр основания |
Простран ство |
|
||||
|
LM 21.2 |
425 |
30-80 |
9,4 |
6,0 |
10,0 |
|
|
|
LM 24.2 |
570 |
50-120 |
10,7 |
6,5 |
11,0 |
|
|
|
LM 31.2 |
700 |
70-160 |
11,4 |
7,0 |
11,0 |
|
|
|
LM 31.3 |
1810 |
110-230 |
11,7 |
7,0 |
11,0 |
|
|
|
LM 38.3 |
1410 |
130-260 |
13,0 |
7,5 |
12,0 |
|
|
|
LM 35.4 |
1720 |
150-320 |
13,4 |
8,0 |
12,0 |
|
|
|
LM 38.4 |
1935 |
160-340 |
13,0 |
8,0 |
12,0 |
|
|
|
LM 41.4 |
2140 |
170-350 |
14,9 |
8,0 |
12,0 |
|
|
|
LM 45.4 |
2500 |
180-405 |
15,4 |
9,0 |
13,0 |
|
|
|
LM 46.4 |
2800 |
220-500 |
16,0 |
10,0 |
14,0 |
|
|
|
LM 48.4 |
3675 |
260-610 |
17,8 |
10,5 |
15,0 |
|
|
|
LM 53.6 |
3980 |
310-720 |
18,4 |
12,0 |
17,0 |
|
|
|
LM 56.4 |
5300 |
360-820 |
21,0 |
12,0 |
17,0 |
|
|
|
LM 60.6 |
5930 |
450-1050 |
21.1 |
15,0 |
17,0 |
|
|
|
LM 69.6 |
6600 |
590-1270 |
29.9 |
17.0 |
18.0 |
|
|
Описать влияние режима обжига на активность клинкера. Влияние положения зоны спекания в печи.
Влияние режима обжига клинкера на его физико-механические свойства изучено многими исследователями. При этом отмечалось, что прочностные свойства клинкера зависят от температуры, времени обжига и скорости охлаждения продукта. Обычно резкие нагрев и охлаждение приводят к повышению активности клинкера, а длительная его выдержка при высокой температуре, как отмечается в разделе 13.1, приводит к клинкерному пылению и понижению его прочностных свойств.