2.Способы транспортировки сырья на завод
Для транспортировки сырья используют железнодорожный транспорт, автотранспорт, воздушно-канатные дороги, конвейерный и гидротранспорт. Воздушно-канатные дороги применяют только при сильно пересеченной местности. Автотранспорт используют при удалении карьера от завода на расстояние до 8 км. При расстоянии карьера от завода более 8...10 км и ровном рельефе применяют железнодорожный транспорт; при расстоянии карьера от завода 1...8 км ленточные конвейеры, которые являются наиболее экономичным видом транспорта. При использовании подвесных дорог или ленточных конвейеров дробильные отделения переносятся на карьер.
В Республике Казахстан дробильные отделения известняка установлены на карьерах ТОО «Цементный завод Семей», ТОО «Стандарт Цемент» и АО «Жамбыл Цемент» (известняк и сланец).
Транспортировка известняка с карьера железнодорожным транспортом осуществляется в АО «Шымкентцемент», ТОО «Цементный завод Семей» и ТОО «Стандарт Цемент» (35-80 км). Ленточный транспортер используется в АО «Жамбыл Цемент» (2,8 км), на других заводах – автосамосвалы (Рис. 5).
При использовании мягкого пластичного сырья (мела, глины, суглинка, мягких мергелей) при мокром или комбинированном способах производства экономичен гидротранспорт сырья, причем в практике известны случаи перекачки сырья на расстояние до 40 км. Для перекачки применяют поршневые или центробежные насосы высокого давления. В ТОО «Цементный завод Семей» глиняный шлам, приготовленный в глиноболтушках на карьере, перекачивают на завод с помощью насосов по трубам на расстояние 14 км.
Рис. 5- Погрузка известняка на автосамосвалы
Охарактеризовать способы использования пыли из электрофильтров.
Существует 3 варианта использования пыли:
1) возврат пыли в печь на повторный обжиг;
2) обжиг пыли в отдельной печи;
3) использование пыли за пределами цементной технологии.
Первый вариант самый распространенный в технологии цемента и включает в себя 3 способа (рис. 19.2):
1) подачу пыли с холодного конца печи совместно со шламом или под шлам;
2) подачу пыли за или в цепную завесу;
3) вдувание пыли с горячего конца печи.
Рассмотрим преимущества и недостатки каждого способа.
Способ 1. С холодного конца печи нельзя вдувать пыль, так как она при этом подхватывается газовым потоком и вновь уносится в электрофильтр. Поэтому ее необходимо либо предварительно смешивать со шламом, либо подавать по отдельной течке под шлам. Этот способ самый неудачный из всех, т.к. вместе с пылью в шлам поступают все вредные примеси, что в дальнейшем приводит к образованию колец в цепях и других зонах печи. Кроме того, этот способ требует наличия системы питания, которая состоит из бункера, дозатора и смесителя. Для предотвращения загустевания шлама в смеситель дополнительно подается вода, которая в связи с необходимостью ее испарения увеличивает расход тепла на обжиг клинкера.
Рис. 19.2. Способы возврата пыли в печь
Способ 2. Вдувание в цепную завесу наиболее простой и распространенный способ. Пневмовинтовым насосом из электрофильтра пыль вдувается за или в цепную завесу. Данная система не требует дополнительного оборудования, так как вся выносимая пыль возвращается с минимальным запаздыванием в печь, и происходит как бы уравновешивание системы. Необходимо строго следить за непрерывностью процесса, чтобы пыль нигде не скапливалась.
Недостаток этого способа заключается в том, что вдуваемая в среднюю часть печи пыль подхватывается газовым потоком, уносится и частично осаждается на мокрую поверхность цепей, что приводит к их зарастанию. Приблизительно 50% пыли постоянно циркулирует в системе, что приводит к увеличению пылевыноса из печи. Поэтому с технологической позиции - этот способ не самый рациональный.
Способ 3. Способ подачи пыли с горячего конца печи несколько сложнее второго, но с технологической и особенно теплотехнической позиции наиболее рациональный. Преимущества заключаются в следующем. Несмотря на то, что подача пыли осуществляется в одну точку, она распределяется по всей длине печи, что снижает вероятность колебания слоя материала в ней.
На практике используются два варианта. Наиболее распространенный способ показан на рис. 19.2. При такой подаче необходимо, чтобы пылеподающая труба на ~ 1,5 м выходила за сопло топливной горелки. При этом пыль поступает в область максимальной температуры, что приводит к следующим положительным эффектам: увеличивается степень черноты факела, снижается максимальная температура пламени, и дополнительно интенсифицируется теплообмен вследствие того, что нагретая в газовом потоке пыль выпадает на материал. Эти тепломассообменные процессы обеспечивают снижение пылеуноса из печи и формирование устойчивой обмазки на огнеупоре, что приводит к повышению стойкости футеровки и экономии топлива.
Преимущество этого способа, как и во втором случае, заключается также в отсутствии дополнительного оборудования. Недостатки связаны с необходимостью тщательной настройки всей системы. Следует обеспечить равномерную подачу, не допуская пульсаций и поступления пыли в «корень» факела, так как это может приводить к недожогу топлива и затрудняет визуальное наблюдение за состоянием зоны спекания. Данные затруднения преодолеваются повышением давления воздуха на пневмовинтовом насосе и исключением резких перегибов на трубопроводе пылевоздушной смеси. Радиус любого изгиба на нем должен быть не менее 3 м. При тщательной настройке процесса данным способом можно возвращать до 20...25% пыли от массы клинкера.
Второй вариант 3-го способа заключается в подаче пыли под факел в конец зоны спекания. Такой вариант применим при незначительном пылеуносе, до 5...7% от массы клинкера, и по этой причине применяется редко
Охарактеризовать твердое, жидкое и газообразное топливо.
Характеристика топлива включает следующие показатели: химический состав, теплоту сгорания, расход воздуха на горение, выход продуктов горения, жаропроизводительность (теоретическую температуру горения) и содержание CO2+SO2 в сухих продуктах горения (RO2 max).