18.2.2.Остановка печи с материалом

При кратковременной остановке печи не рекомендуется вырабатывать из нее материал. В тех случаях, когда необходимо выполнить ремонтные работы внутри печи, следует для сокращения времени простоя охлаждать печь с максимально возможной скоростью. Как уже отмечалось ранее, перед остановкой желательно несколько перегреть клинкер в зоне спекания и мак­симально отодвинуть его от горячего обреза.

На начальном этапе после отключения топлива следует в течение ~ 2 часов охлаждать печь с минимальной тягой при отключенном дымососе. При этом необходимо обратить особое внимание на температуру отходящих газов, она должна несколько понижаться. Если наблюдается тенденция к росту температуры отходящих газов, что свидетельствует о выгорании цепей, вызванном высокой температурой и избытком кислорода, то следует незамедлительно плотно прикрыть шибер, иначе можно выжечь часть цепей.

После некоторого снижения температуры отходящих газов, ориентировочно через 2 часа, включается дымосос, и открывается шибер перед ним настолько, чтобы выйти на оптимальную токовую нагрузку. При этом также не допускать повышения температуры отходящих газов по вышеуказанной причине. В случае повышения температуры незамедлительно отключить дымосос, закрыть шибер, и выждать еще некоторое время. Высокая скорость охлаждения необходима не столько для сокращения времени ремонта, сколько для сохранения обмазки и проведения ремонта в более безопасных условиях. Это связано с тем, что при медленном охлаждении наблюдается γ распад обмазки в связи с переходом β в γ-C₂S, и она частично рассыпается в порошок и обрушается большими глыбами, что сопряжено со значительными сложностями выполнения ремонтных работ. При высокой же скорости охлаждения_: эти процессы не проявляются, и обмазка в зоне спекания сохраняется, что, несомненно, оказывает, положительное влияние на стойкость футеровки. В процессе охлаждения, во избежание искривления корпуса, печь следует вращать с минимально возможной скоростью или производить периодические подвороты на 120°, чтобы снизить продвижение материала в печи и последующий выпуск брака при розжиге.

Осуществить подбор ассортимента загрузки мелющих шаров и бронефутеровки.

Большое значение для рациональной работы шаровой мельницы является создание благоприятных условий для эффективной работы мелющих тел. Обычно в камеры трубной мельницы для грубого и среднего измельчения загружают шары четырех или пяти размеров. При этом в ассортимент загрузки включают шары, которые обеспечивают измельчение наиболее крупных кусков материала. В мельницах с цилиндрической бронефутеровкой шары разных размеров перемешаны, причем наблюдается переход крупных шаров к разгрузочному концу камеры, в то время как рациональным является обратное их перераспределение. Очевидно, максимальный эффект при измельчении будет достигнут в том случае, когда имеется соответствие между размерами шаров и зернами размалываемого материала.

В первой камере от шаровой загрузки требуется главным образом ударное действие. Чтобы обеспечить оптимальные условия работы шаров наибольшего размера мельница должна работать с большей, чем обычно принято в производственных условиях, частотой вращения. На практике принимается такая частота вращения мельницы, при которой не происходит переброс шаров через «пяту». Это значит, что в лучшем случае работа шаров только одного размера протекает в оптимальных условиях, остальные же, и главным образом крупные, работают с пониженной эффективностью.

В традиционных мельницах (рис. 21.4) в первой камере применяют коническую бронефутеровку. Коническая бронефутеровка оправдала себя почти повсеместно, поэтому сортирующие плиты получили широкое распространение в трубной мельнице. Однако следует заметить, что самосортировка эффективна только тогда, когда размеры мелющих тел соответствуют величине зерен размалываемого материала в любом сечении мельницы, а поверхность размалываемого материала находится в правильном соотношении с поверхностью мелющих тел. В противном случае даже при хорошей сортировке эффективного измельчения не будет. Изменение конечной тонкости помола в многокамерных мельницах в значительных пределах невозможно без изменения ассортимента загрузки мелющих тел. Диаметр средневзвешенного шара зависит от конечной тонкости помола цемента. Для марки 400 размер средневзвешенного шара около 71 мм, а для марки 500 – 69 мм, при этом производительность мельницы снижается.

Ассортимент шаров в первой камере мельницы с сортирующей бронефутеровкой необходимо подбирать таким образом, чтобы обеспечить измельчение крупного клинкера в зоне крупных шаров. В противном случае, если в ассортименте мелющих тел мало крупных шаров и в зоне их работы не достигается требуемая подготовка, то крупные куски клинкера переходят в зону средних и мелких шаров, переполняют первую камеру и резко снижают эффективность помола. Для создания рациональных условий работы мельницы необходимо изменять ассортимент загрузки, увеличивая зону крупных шаров с таким расчетом, чтобы крупные куски клинкера не выходили в зону средних шаров.

При этом исходят из зависимости Паладакиса, что требуемая кинетическая энергия падающего шара, зависящая от его массы (m_ш~d³_ш) и диаметра мельницы D_мел, должна быть пропорциональна квадрату размера кусков исходного материала d²_ис , необходимый максимальный диаметр шара пропорционален выражению:

d_Ш ~ . (21.8)

Обычно при помоле клинкера вращающихся печей без предварительного его измельчения в мельницах с сортирующей бронефутеровкой в ассортименте загрузки мелющих тел для первой камеры содержание шаров 100...90 мм должно составлять 25...35% от массы всей загрузки камеры. Причем, с увели­чением диаметра мельницы, как следует из выражения (21.8), следует уменьшить максимальный размер шара.

Чтобы обеспечить эффективный помол клинкера в шаровых мельницах, целесообразно предварительно измельчать его до крупности минус 10...20 мм. При этом создается возможность сократить ассортимент загружаемых в каждую мельницу мелющих тел до двух-трех размеров и тем самым обеспечить оптимальные условия работы мелющих тел путем подбора их размеров в соответствии со скоростью вращения мельницы и профилем броневых плит.

При помоле шлакопортландцемента особое значение приобретает предварительное измельчение. Если устранить основные недостатки шлакопортландцемента - медленное нарастание прочности в начальные сроки твердения и низкую прочность в пластичном растворе, то шлакопортландцемент по качеству ни в чем не будет уступать портландцементу. При увеличении тонкости помола шлакопортландцемента до удельной поверхности в 1,5...1,8 раза превышающей обычную, его прочность повышается, достигая прочности исходного портландцемента обычного помола. В связи с различной размолоспособностью клинкера и шлака наиболее рациональным способом получения смешанных цементов является раздельный помол с последующим смешением компонентов.

Бронефутеровка служит для защиты корпуса мельницы от износа. Кроме того, она интенсифицирует помол материала. Поскольку трудно изменять частоту вращения мельницы, остается вносить необходимые поправки в траекторию движения мелющих тел с помощью придания соответствующей формы броневым плитам.

Для интенсификации помола в первой камере шаровой мельницы установлены волнистые бронеплиты, которые поднимают шары на большую высоту и тем самым обеспечивают большую ударную энергию. Кроме того, разбивается скопление движущихся шаров и их взаимное трение, что также интенсифицирует помол материала (рис. 4).

Сортирующая броневая футеровка начала применяться в последние десятилетия. Основной принцип работы сортирующей бронефутеровки состоит в том, что благодаря форме плит происходит распределение мелющих тел по убыванию их размеров вдоль пути измельчаемого материала.

В результате конусности эти бронеплиты перемещают более крупные шары к началу камеры, а мелкие — вытесняются к ее концу, что также способствует более рациональному процессу измельчения, так как с уменьшением фракционного состава материала увеличивается поверхность шаров и их взаимное зрение и, следовательно, интенсифицируется помол.

Рис. 4 - Бронеплиты шаровых мельниц

Такая сортировка размеров мелющих тел с повышением тонкости помола материала повышает производительность мельницы. Тем самым реализуется принцип, чем тоньше размолотый продукт, тем мельче мелющие тела.

Охарактеризовать бронефутеровку мельницы. Межкамерные перегородки.

Бронефутеровка служит для защиты корпуса мельницы от износа. Кроме того, она интенсифицирует помол материала. Поскольку трудно изменять частоту вращения мельницы, остается вносить необходимые поправки в траекторию движения мелющих тел с помощью придания соответствующей формы броневым плитам.

Для интенсификации помола в первой камере шаровой мельницы установлены волнистые бронеплиты, которые поднимают шары на большую высоту и тем самым обеспечивают большую ударную энергию. Кроме того, разбивается скопление движущихся шаров и их взаимное трение, что также интенсифицирует помол материала (рис. 4).

Сортирующая броневая футеровка начала применяться в последние десятилетия. Основной принцип работы сортирующей бронефутеровки состоит в том, что благодаря форме плит происходит распределение мелющих тел по убыванию их размеров вдоль пути измельчаемого материала.

В результате конусности эти бронеплиты перемещают более крупные шары к началу камеры, а мелкие — вытесняются к ее концу, что также способствует более рациональному процессу измельчения, так как с уменьшением фракционного состава материала увеличивается поверхность шаров и их взаимное зрение и, следовательно, интенсифицируется помол.

Рис. 4 - Бронеплиты шаровых мельниц

Такая сортировка размеров мелющих тел с повышением тонкости помола материала повышает производительность мельницы. Тем самым реализуется принцип, чем тоньше размолотый продукт, тем мельче мелющие тела.