6.3 Технологическая последовательность выполнения операций при сварочных работах

Технологические операции при производстве сварных конструкций можно классифицировать следующим образом:

1) Заготовительные операции:

- разметка или наметка;

- резка: механическая, термическая;

- правка или гибка: на прессах, на ротационных машинах;

- очистка: механическая на станках, в галтовочных барабанах;

- обработка: штамповка, пробивка или сверление отверстий, строжка кромок, обработка поверхностей.

2) Транспортные операции:

- перемещение заготовок: межкорпусное, межцеховое, внутрицеховое;

- кантование заготовок, деталей, изделий.

3) Сборочные операции:

- сборка вручную на прихватках или с помощью элементарных приспособлений;

- механизированная и автоматическая сборка с применением специальных сборочно-сварочных приспособлений.

4) Сварочные операции:

- ручная дуговая сварка покрытыми электродами (РД);

- ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (РАД);

- механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях (МП);

- механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (МАДП);

- механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов и смесях (МПГ);

- механизированная сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях (МПИ);

- механизированная сварка открытой дугой легированной проволокой (МСОД);

- механизированная сварка под флюсом (МФ);

- автоматная сварка под флюсом (АФ);

- плазменная сварка (П);

- электрошлаковая сварка (ЭШ);

- пайка (ПАК).

5) Контрольные операции:

- технический осмотр: визуальный и измерительный контроль;

- капиллярный: цветной, люминесцентный, люминесцентно-цветной;

- радиационный: радиографический, радиоскопический, радиометрический;

- акустический: ультразвуковой;

-магнитный:магнитоферрозондовый, магнитопорошковый, магнитографический;

- механические испытания: статическое растяжение, статический изгиб, ударный изгиб, механическое старение, металлография, измерение твёрдости, испытание на коррозионную стойкость, спектральный анализ.

6) Специальные операции:

- просушка;

- предварительный и (или) сопутствующий подогрев: радиационный (электрический метод сопротивления и газопламенный), индукционный, комбинированный и термохимический;

- послесварочный отпуск: низкий, средний, высокий;

- аустенизация;

- стабилизирующий отжиг;

- закалка;

- нормализация;

- термический отдых;

- улучшение.

7. Оборудование термического отделения

7.1. Значение термической обработки в общем комплексе работ по ремонту автомобилей

В термическую обработку сварных изделий входит термическая подготовка деталей перед сваркой, термическая обработка в процессе сварки и термическая обработка готового сварного изделия. Термическая подготовка деталей перед сваркой выполняется для улучшения свариваемости металла. Поэтому свариваемую сталь перед сваркой рекомендуется подвергать отжигу или высокому отпуску, режимы которых зависят от состава стали.

Выбор теплового режима сварки зависит от свойств свариваемых металлов и сплавов, жесткости конструкции и состояния ее при сварке. При сварке черных металлов термический режим состоит в подогреве сваривае мых деталей. Причем для стали чем выше склонность ее к закатке и трещинам, тем выше должна быть температура подогрева.

Термическая обработка после сварки проводится для снятия напряжений, полученных в результате сварки и для улучшения механических свонств При сварке применяют следующие виды термической обработки.

Отжиг для снятия внутренних напряжений. После сварки изделие помещают в нагревательную печь, нагрев осуществляют постепенно Для низко- и среднеуглеродистых сталей температура нагрева достигает 600—680°С. После нагрева изделие выдерживают в печи при этой температуре в течение 2,5 мин на 1 мм толщины металла, и охлаждают вместе с печью.

Для полного отжига стальное изделие нагревают до температуры 820—930°С, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Время выдержки изделия при данной температуре такое же, как и при отжиге для снятия напряжений, но не менее 30 мин. Затем изделие охлаждают вместе с печью со скоростью 50—75°С в час до температуры 300°С, после чего его вынимают из печи и охлаждают на воздухе. При полном отжиге устраняются внутренние напряжения и улучшается структура металла. Металл становится мелкозернистым и более пластичным.