17.5 Розробка технологічних процесів складання

При розробці технологічного процесу складання перш за всього необхідно скласти схему розподілу виробу. Для цього потрібні такі вихідні дані: опис призначення виробу та складальних одиниць; технічні умови на їх виготовлення та приймання, складальні креслення виробу та одиниць, дані про програму випуску виробу.

На підставі аналізу вихідних даних складають схему складання виробу та складальних одиниць. Ця робота значно полегшується, якщо є зразок, пробне розбирання якого спрощує етапи збирання. Демонтовані елементи в нерозібраному вигляді, являють собою технологічні складальні одиниці, на які повинні бути складені схеми збирання. Останні визначають взаємозв’язок складальних елементів виробу, показують порядок їх комплектування, спрощують розробку процесів складання, а також дозволяють провести технологічну оцінку конструкції. Таким чином, схема складання є основою розробки етапів збирання виробу. Для складних виробів розробляють технологічні процеси складання окремих груп і підгруп, а потім виробу в цілому.

При складанні виробів найбільш поширеними є такі роботи:

- слюсарно - підгоночні (обпилювання, підгинання, обробка отворів, нарізання різьби та ін.);

- очистка, обдувка повітрям або промивка деталей перед складанням;

- складання - виконання з’єднань (згвинчування; розвальцювання. клепання, запресування, склеювання, монтаж провідників та ін.);

- регулювання з метою отримання заданих характеристик за рахунок компенсуючих та регулюючих ланок;

- випробування складеного виробу (виконує контролер-випробувач);

- фарбування зіпсованих місць у раніше пофарбованих деталей та остаточне фарбування всього виробу;

- консервація окремих деталей та упакування готового виробу.

17.6 Конвеєрні лінії

Потокові лінії характеризується за різними ознаками:

• кількістю найменувань виробів, що виготовляються на них - одно номенклатурні (постійно-потокові) і багато номенклатурні (змінно-потокові);

• характером руху виробів по операціях - безперервно-потокові і перервно-потокові;

• способом підтримки ритму - з регламентованим і з вільним ритмом;

• видом застосування транспортних засобів - конвеєрні;

• характером руху конвеєра - безперервної і періодичної дії;

• місцем виконання операції - на конвеєрі і на спеціальних робочих місцях.

У випадку коли оперативний час буде більше такта, його прагнуть зробити кратним такту й виконують дану операцію паралельним дублюванням складальних місць. При поточному складанні операцію виконують роздвоєнням потоку (рис. 2.6,а). При конвеєрному складанні дублювання складальних робочих місць здійснюється подвоєнням їх довжини в порівнянні з іншими.

Рис.2.6 – Схема дублювання четвертої операції конвеєрного складання

Як приклад наведемо схему дублювання четвертої операції конвеєрного складання (рис. 2.6,б). Складальне місце, яке обслуговують два складальники, має довжину l₁=2l. До початку виконання першим складальником операції на місці 4а другий робітник виконав її на 50 % і знаходиться в середині місця 4б. При переході другого складальника разом з рухомим конвеєром до складального місця 5 перший наближається до середини складального місця 4б і передає зібраний виріб на місце 5. Далі другий складальник переходить на місце 4а, а в цей час перший знаходиться в середині складального місця 4б і таким чином цикл повторюється. При цьому треба відзначити, що на місцях 1-3 працюють по одному складальнику.

До основних технологічних заходів, що сприяють підвищенню техніко-економічних показників процесів складання, слід віднести: заміну в максимально можливої ступіні ручних операцій механізованими; широке застосування складальних і контролюючих пристосувань; ліквідацію або можливе зменшення технологічно неминучих простоїв шляхом відповідного перерозподілу технологічних переходів між операціями з метою можливо більшого ув’язування оперативного часу з темпом складання.

Звичайно задається річна програма випуску виробів, тому спочатку необхідно прорахувати кількість виробів, яка випускається за зміну, а для цього необхідно визначити кількість робочих днів у році:

де m_р - кількість робочих днів у році, днів;

m_річн - загальна кількість днів у році, днів;

m_вих - кількість вихідних днів, днів;

m_св - кількість святкових днів, днів.

Визначається кількість виробів у зміну:

де N_зм - кількість виробів у зміну, шт;

N_річн- річна програма випуску, шт;

n - кількість змін.

Кількість виробів у зміну звичайно приймається цілим числом.

Визначається темп або такт потокової лінії складання, тобто який час проходить при виконанні переходів складальної операції, коли конвейєр переїжджає від одного робочого місця до сусіднього:

д е  - такт потокової лінії, хвилин;

F_зм - дійсний фонд робочого часу в зміну, хвилин;

T_зм - тривалість зміни, згідно законодавства, при сорокагодинному робочому тижні T_зм= 8 годин;

t_пер - тривалість регламентованих перерв (технологічних), які передбачені через кожні дві години після початку або відновлення роботи. Тривалість їх складає 10…15 хвилин.

Розраховується ритм потокової лінії, тобто зворотня величина темпу або такту, яка показує, скільки виробів випускається за одиницю часу, наприклад, за годину:

r=T/,

де r - ритм потокової лінії, виробів/год;

Т - одиниця часу, год.

В изначається кількість робочих місць на потоковій лінії (основних), для чого необхідно знати трудомісткість виконання складальної операції:

де t_шт - штучно-калькуляційний час або трудомісткість виконання складальної операції, хвилин;

R_осн - кількість основних робочих місць;

k_в - коефіцієнт виконання норми.

Повна кількість робочих місць на конвейєрній лінії розраховується з врахуванням резервних та контрольних місць:

д е R - повна кількість робочих місць;

h_рез - відсоток робочих місць на конвейєрі, які є резервними, знаходиться у межах від 3% до 10%;

R_К - місця контролерів на конвейєрній лінії (звичайно на 15 основних місць приймається одне місце контролера).

Визначається робоча довжина конвейєрної лінії з урахуванням знайденої кількості робочих місць та відстані між ними

п ри однобічній конвейєрній лінії:

п ри двобічній конвейєрній лінії:

де l₁ – відстань між сусідніми робочими місцями, приймається від 0,8 м до 2,5 м в залежності від габаритів виробу.

В изначається повна довжина конвейєрної лінії з врахуванням довжини привідної та натягувальної станцій, яка складає 2…3 м:

де L - повна довжина конвейєрної лінії,м;

L_пр.н - довжина привідної та натягувальної станцій,м.

Розраховується швидкість руху, за якою вибирається тип конвейєрної лінії:

(при однобічній лінії)

(при двобічній лінії)

де v – швидкість руху конвейєрної лінії, м/хв.

Якщо швидкість менша за 0,25 м/хв, то приймають конвейєрну лінію пульсуючого типу. Якщо швидкість від 0,25 м/хв до 3,5 м/хв, то це конвейєрна лінія безперервної дії. Якщо швидкість більша ніж 3,5 м/хв, то треба прораховувати дві або більше конвейєрних ліній.