Вопрос 3: Проектирование сверла одностороннего резания для глубокого сверления

Сверла одностороннего резания. Эти сверла делят на сверла с внутренним подводом СОЖ и наружным отводом стружки и на сверла с наружным под­водом СОЖ и внутренним отводом струж­ки. Сверла первого типа изготавливают диаметром от 3 до 30 мм. Сверла делают из быстрорежущей стали и оснащают пластинами или коронками из твердого сплава. Пластины и коронки припа­ивают.

Рабочую часть сверла с хвостовой сое­диняют сваркой. Хвостовую часть изго­тавливают из углеродистой стали, она представляет собой трубу с провальцованной по длине канавкой, имеющей угол профиля, равный профилю стружечной ка­навки сверла. Длину хвостовой части устанавливают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия.

Сверла второго типа изготавливают диаметром от 16 до 65 мм. Для обеспечения подвода СОЖ корпус сверла занижается, а для направ­ления сверла в отверстие в корпус впаивают два выступа, оснащенных твер­дым сплавом. Один из них распо­ложен в диаметральной плоскости, про­ходящей через режущую кромку пластины твердого сплава, другой смещен отно­сительно режущей кромки на 70°. Эти сверла с державкой соединяются с по­мощью прямоугольной резьбы, которую делают трех-четырехзаходной для ускоре­ния навинчивания.

Угол профиля стружечной канавки у сверл одностороннего резания выбирают в пределах 120—140°, при этом обеспечива­ется достаточная жесткость сверла и соз­дается необходимое пространство для отвода стружки. Дно канавки располагает­ся ниже центра сверла на 0,03 диаметра сверла во избежание появления при ра­боте сверла нулевой скорости.

При сверлении в центре отверстия получается стержень. Сверло имеет одну режущую кромку, состоящая из двух частей – наружной N и внутренней W. Вершина сверла для лучшего направления при работе смещена относительно оси на некоторую величину b.

В процессе работы сверла на детали образуется конус, обеспечиваю­щий сверлу дополнительное направление при работе. Смещение b оказывает боль­шое влияние на работу сверла. Обычно b = a = 0,25d. Однако предпочтительнее выбирать b меньше а, например b=0,2d; a = 0,3d и угол  больше угла , например  = 35° и 1 = 25°. При этом условии калибрующая кромка будет испы­тывать меньшее давление, так как составляющая силы резания, действующая пер­пендикулярно к оси сверла, для кром­ки N будет больше, чем для кромки V(P_N > Pw) . Это предохраняет сверло от увода, отверстие от разбивки, а также повышает стойкость сверла.

Сахоров стр 114-115.

Билет 3

Вопрос 1: Определение режимов резания и норм при многоинструментальной и многооперационной обработке.

Многоинструментальная обработка на одно-шпиндельных токарных станках-полуавтоматах

1) Определяется длина рабочего хода каждого суппорта L=Lрезания+Lврезания+Lдополн.

Lрх=Lmах-длина рабочего хода суппорта; Lврезания-вел-на подхода, врезания и перебега ин-та; Lдополн.-дополнительная длина хода, зависящая от конфигурации детали.

2) Назначается по нормативам подача Sо мм/об

3)Опр-ся период стойкости Т инстр-тов для которого получается наименьшее число оборотов шпинделя . Т=Тм * ; =Lрезания/Lр.х.;

-коэф-т времени рез-ия >0,7 , то Т=Тм

Т-период стойкости в мин.

4) V_рез-ия=V_{табличное} * К1 * К2 * КЗ

К1-коэф-т зависящий от обраб-мого мат-ла;

К2- коэф-т зависящий от периода стойкости

КЗ- коэф-т зависящий от вида обработки

n=1000V/d, подбирают по паспорту, пересчитывают скорость.

5) Осн. время обр-ки tо=L_рх/S_о*n Если же осн.времена работы суппортов не перекрываются , то to = сумме неперекрывающихся основных времён отдельных инструментов t_o=  t_i

6) Мощность рез-ия N_{сумм. рез}= N_рез. Производится проверка мощности по выбранному станку.

N_{сумм рез}.≤1.2 N_двиг. * КПД ст-ка. Производится проверка прочности привода по допустимому крутящему моменту N кр=Мкр * W/10² квт

W-угловая скорость в рад/с

Многостаночная обработка:

T_mа – осн. время машинно-автоматическое ; t_всп – вспом.

Цикл многостаночной работы Тц=tма+tвн

tвн – вспом. не перекрывающееся время

Количество станков обслуживаемых одним рабочим n=(tма+tвн)/(tвн+tвп+tпер)

tвп-перекрывающееся время

tпер-время на переход по станкам

Норма выработки N=n * {(Тсм - tj))/ Тц}

n-количество станков

Тсм-продолжительность рабочей смены в мин.

tj-допол. затрата времени в мин.

Тц- длительность цикла