Вопрос 1: Цель и задачи технологического контроля конструкторской документации при разработке технологического процесса.

Цель анализа – выявить недостающие сведения, содержащиеся в чертежах и ТУ, ТП

Рабочие чертежи должны содержать:

1.Проекции, разрезы, сечения однозначно объясняющие конфигурацию детали.

2.Указаны все размеры с допусками, шероховатость, допуски отклонений и формы взаимного расположения поверхностей.

3.Д.б. указаны сведения о материале деталей, ТО, о применении защитных покрытий.

Чертежи проверяются на соответствие ЕСКД, ЕСТД, при анализе м.б. внесены целесообразные изменения. Анализ проводится в следующей последовательности:

анализируется возможность упрощения конструкции возможность применения высокопроизводительных методов обработки выявляются труднодоступные для обработки места

определяются технология увязки допусков определяются возможность изменения размеров определяются базы анализируется выбор заготовки

Маршрутная карта – предназначена для описания ТП изготовления и контроля изделия по всем операциям. В ней только перечисляются операции: токарная, фрезерная и т.д. указывается наименование детали, материалов, веса, размеров, номер участка, цеха, оборудование, оснастка и инструмент. Этапы техн маршрута:

1.подготовка или обр-ка техн баз

2.черновая обр-ка осн-х пов-тей (позв: выявить дефекты заготовки, освобождается от внутренних напряжений, вызывающих деф.);

3.чистовая обр-ка этих же пов-ей

4.обр-ка второстепенных пов-ей(крепежных)

5.отделочная обр-ка осн-х пов-ей

Построение маршрутной технологии во многом зависит от конструктивно-технологи­ческих особенностей детали и требований точ­ности, предъявляемых к ее основным, наибо­лее ответственным поверхностям. Для ос­новных поверхностей с учетом точности выб­ранной заготовки и достижимых коэффициен­тов уточнения при обработке, выбирают ме­тоды обработки, назначают число и последо­вательность выполняемых переходов, опреде­ляют содержание операций.

Деление всего объема обработки на опера­ции, выбор оборудования, формирование опе­раций по содержанию зависят также от усло­вий производства. В поточном производстве штучное время любой операции должно со­ответствовать такту выпуска, а для этого в не­которых случаях требуется применять спе­циальные приспособления, инструментальные наладки и станки. При обработке на универ­сальных станках стремятся к более полному использованию их возможностей. Наиболее точные станки используют для чистовой и от­делочной обработки, выделяемой в отдельные операции. Чтобы избежать трудоемких пере­установок крупногабаритных и тяжелых заго­товок, черновую и чистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию. Та­кое же построение маршрутной технологии ха­рактерно для любых деталей в мелкосерийном производстве. Во всех случаях выполнения черновой и чистовой обработки за одну опера­цию рекомендуется сначала провести черно­вую обработку всех поверхностей, а затем вы­полнить чистовую обработку тех поверхно­стей, для которых она необходима. В маршрутной технологии в процессе обра­ботки предусматривают контроль с целью технологического обеспечения заданных пара­метров качества обрабатываемой детали. Тех­нолог устанавливает объект контроля и его место, обращая внимание на операции, при ко­торых точность обеспечивается наиболее труд­но; назначает методы и средства контроля, выдает задание на их конструирование.

Операционное описание ТП: дается полное описание всех ТО, последовательность их выполнения с подробным указанием всех техн переходов и режимов обр-ки. Ей предшествует маршрутное описание. Применяется в сер, массовом и для сложных деталей в ед произ-ве.

В описание содержания операции включается:

1. Наименование методы обработки, выраженное глаголом в неопределённой форме (точить, сверлить, фрезеровать)

2. Наименование обрабатываемых поверхностей (5-ть отверстий)

3. При одновременной обработке нескольких различных поверхностей в тексте перечисляются и все эти поверхности.

Операции нумеруются обычно с интервалом через 5.

Последовательность разработки ТП:

1. Определяют такт выпуска или размер партии.

2. Определяют вид и размеры заготовки.

3. Устанавливают рациональную последовательность обра­ботки — технологический маршрут.

4. Выбирают станки для отдельных операций.

5. Определяют способ установки (базирование) и закрепления заготовки на каждой операции и уточняют в связи с этим порядок операций.

6. Выбирают универсальные приспособления и намечают прин­ципиальные схемы специальных приспособлений.

7. Проводят разбивку операции на переходы и проходы, уста­навливают межоперационные припуски и допуски.

8. Подбирают тип и размер инструмента и разрабатывают кон­структивные эскизы специальных инструментов.

9. Устанавливают режимы резания для всех переходов.

10. Проводят техническое нормирование и устанавливают газ-ряд работы.

11. Проводят сравнительные экономические расчеты, если на­мечено несколько возможных вариантов обработки.

12. Оформляют технологические карты.