Вопрос 2 Погрешности обработки на станках. Общие принципы повышения точности станков.

Погрешности системы станок – инструмент можно разделить на следующие группы: 1.Начальные погрешности станков: погрешности схемы формообразования, геометрические (зависят от точности изготовления соединений базовых деталей и от качества сборки станка) и кинематические неточности (нарушение согласованности движений => искажение траектории движения инстр-та => искажение формы детали) станков. 2.Погрешности инструментов: начальные, размерный износ, затупление => рост силовых и температурных деформаций. 3.Погрешности станков связанные с режимом работы в данный момент или за тепловой цикл станка: упругие деформации, колебания, температурные деформации. 4.Погрешности станков связанные со временем и условиями длительной эксплуатации станков: износ, коробление от остаточных напряжений. 5.Погрешности настройки, погрешности установки на размер.

Основные причины типовых погрешностей формы деталей обрабатываемых на станках. 1.Эксцентричность тел вращения, причины: биение шпинделя и вращающегося центра, копирование эксцентриситета заготовки, влияние деформаций от центробежных сил. 2. Некруглость, причины: некруглость шеек шпинделей на подшипниках скольжения, биение шпиндельных подшипников, несоосность инструмента и вращающегося изделия. 3.Конусность, при чины: смещение центров задней бабки, непараллельность оси шпинделя направляющим, разная жесткость переднего и заднего центров, конусность заготовки, температурные деформации в системе. 4.Неплоскостность, причины: непрямолинейность направляющих, копирование формы заготовки, всплывание столов на направляющих скольжения. 4.Непараллельность базовой поверхности, причины: непараллельность или неперпендикулярность оси шпинделя поверхности стола и направляющим стола, непрямолинейность направляющих, температурные деформации, всплывание стола. 5.Волнистость, причины: биение и неравномерный износ круга, колебание деталей относительно инструмента, неравномерная подача суппортов, погрешности направляющих. 6.Шероховатость поверхности, причины: задиры в результате трения задней поверхности инструмента по обработанной поверхности, надлом элементов стружки при резании хрупких материалов, колебания в системе.

Общие принципы повышения точности: выбор техпроцессов, при которых точность обработки меньше зависит от станка, например обработку отверстий инструментом, направляемым в приспособление; применение схем станков благоприятных для обеспечения высокой точности обработки, сюда относится применение одношпиндельных револьверных автоматов и полуавтоматов взамен соответствующих многошпиндельных станков и др.; применение по возможности симметричных конструкций, характерных уменьшенными величинами: коробление от собственных напряжений, температурных и упругих деформаций и др.; направление вредных смещений в сторону, мало влияющую на точность обработки, т.е. по касательной к поверхности обработки в зоне резания.; устранение зазоров: создание предварительного натяга, замена шпоночных и шлицевых соединений на конические или шариковые; самокомпенсация погрешностей: выборка зазоров собственным весом, пружинами, гидравлическим давлением; автоматическое получение точных размеров и формы изделий путем активного контроля, автоматической подналадки на размер, автоматической балансировки кругов самонастройки; уменьшение сил трения – переход на трения качения, жидкостное или газовое трение.