Вопрос 2: Современные тенденции развития и пути совершенствования направляющих станков.

В последние годы выявились следующие тенденции развития направляющих:

1. Обеспечение совершенного трения в направляющих: а) при­менение гидростатических направляющих с дроссельным регули­рованием с полным разделением сопряженных поверхностей слоем смазки, имеющим значительную жесткость. Применение аэростати­ческих направляющих; б) при особо высоких требованиях к точ­ности - применение гидростатических направляющих с автома­тическими регуляторами, имеющих в заданном диапазоне нагрузки сколь угодно высокую жесткость масляного слоя; в) применение гидродинамических направляющих, а также направляющих с ком­бинированной системой смазки, использующей гидростатическую и гидродинамическую подъемную силу; г) применение направляю­щих с гидроразгрузкой, в которых значительная доля нагрузки воспринимается давлением смазки; д) расширение применения направляющих качения. Применение комбинированных направ­ляющих - качения и скольжения; е) выбор оптимальных сортов масел; ж) повышение надежности работы системы смазки - при­менение блокировки, исключающей возможность пуска станка без включения смазки, сигнализации о неполадках в системе смазки и т. п.

2. Совершенствование защиты, конструктивной формы и мате­риалов направляющих: а) применение надежных защитных уст­ройств (типа телескопических щитков, гармоник, лент, уплотнений); б) введение механической разгрузки направляющих; в) примене­ние оптимальных форм направляющих, обеспечивающих наиболее благоприятное распределение износа между гранями, наилучшие условия удержания смазки и т. д., достижение высокой начальной геометрической точности; г) применение для направляющих ста­нин (стоек) материалов высокой твердости, имеющих высокую изно­состойкость при работе с загрязненной отходами обработки смаз­кой, а также повышенную сопротивляемость образованию зади-ров; д) применение для направляющих столов (салазок) антифрик­ционных материалов - цветных сплавов и пластмасс, обеспечи­вающих благоприятные характеристики трения и высокую сопро­тивляемость образованию задиров; е) повышение точности из­готовления направляющих, применение оптимальной отделочной обработки, снижение деформаций направляющих.

Вопрос 3: Особенности проектирования сборных конструкций резцов на основе псм.

Резцы, оснащенные многогранными твердосплавными пластинами с их механическим креплением к корпусу инструмента (рис. 2.8, а), широко распространены вследствие их существенных преимуществ

по сравнению с твердосплавными инструментами составной конструкции, у которых пластины с корпусом соединены пайкой. К преимуществам резцов, оснащенных многогранными пластинами, следует отнести следующие.

1. Повышение прочности лезвия из-за отсутствия внутренних напряжений, возникающих при пайке.

2. Повышение надежности и долговечности, так как опорная поверхность под пластиной в корпусе резца может иметь высокую твердость. В этом случае в корпусе резца может быть использовано до 100 пластин. Для увеличения долговеч­ности корпуса под режущей пластиной устанавливают опорную твердосплавную, в результате чего в корпусе может быть изношено до 150 пластин.

3. Экономия конструкционной стали вследствие многократного использования корпуса резца.

4. Отсутствие операции затачивания резцов. После изнашивания достаточно либо повернуть пластину, либо заменить ее.

5. Большинство типоразмеров пластин имеют фасонную форму передней поверхности, обеспечивающую ломание или завивание стружки. Для пластин с плоской передней поверхностью предусмотрены многогранные пластины-стружколомы, которые применяют в тех случаях, когда диаметр вписанной окружности пластины равен 6,35 или 9,525 мм.

6. Изношенные пластины перерабатывают, извлекая вольфрам и другие дорогостоящие элементы, которые вновь используют для изготовления твердых сплавов.

Конструкции резцов, оснащенных многогранными пластинами, отличаются большим разнообразием применяемых способов крепления.

Крепление пластины целесообразно спрятать внутрь корпуса для исключения повреждения детали и крепления сходящей стружкой. Если ПСМ крепится сверху, её прижимают сверху. Прижим выполняют из закаленной стали или армируют твердым сплавом. Создание заднего угла в резцах производится за счет отрицательного наклона передней поверхности. Отрицательный передний угол создается, чтобы передний угол работал на сжатие, а не на изгиб. Для создания заднего угла есть 2 пути: 1). За счет применения пластинки уже имеющей задний угол; 2). За счет отрицательного наклона передней поверхности. Во втором случае конструкция получается с отрицательным передним углом, что приводит к увеличению силы резания, большему расходу мощности, худшему качеству обработки. Для устранения этих недостатков ПСМ снабжается выкружкой Конструкция резца менее трудоемка, и ее следует применять только на универсальном оборудовании. Конструкции, приведенные на рис. 2.8, б, в, г, можно применять как на универсальном оборудовании, так и на автоматических линиях и стан­ках с ЧПУ при условии использования пластин повышенной точности. Пластины повышенной точности в сочетании с креп­лением, обеспечивающим точную установ­ку пластин при их повороте или замене, позволяют избежать повторной настрой­ки резца на размер.