3.4. Определение среднего разряда.

Средний разряд производственных рабочих считается по формуле:

где: – количество производственных рабочих соответствующего разряда;

– количество рабочих в каждом разряде;

– общее явочное количество производственных рабочих

3.5. Расчет численности других категорий работающих в мастерской.

Определим количество вспомогательных рабочих:

Принимаем 2 вспомогательных рабочих.

Количество инженерно-технических рабочих определяется по формуле:

Принимаем 1 инженерно-технического работника.

Рассчитаем количество служащих и младшего обслуживающего персонала по формуле:

Принимаем количество служащих и младшего персонала по 1 человеку.

Определяем общее число служащих в ремонтной мастерской:

4. Определение продолжительности пребывания машин в ремонте и фронта машин.

Продолжительность пребывания машин в ремонте (длительность ремонтного цикла – t) выражается периодом времени от начала первой до конца последней операции ремонта машины, выполняемого в мастерской. Продолжительность пребывания машины в ремонте определяется из графика последовательности и согласования операций на ремонт машины.

Продолжительность пребывания в ремонте трактора МТЗ в проектируемой мастерской составляет t= 46,5 ч (лист №2).

Фронт ремонта машин – это количество машин, одновременно находящихся в ремонте.

Фронт ремонта машин находится по формуле:

где: t – продолжительность пребывания машин в ремонте, ч;

m – такт выпуска машины из ремонта, ч.

Примем 4 машины.

5. Расчет и выбор технологического оборудования, подъемно-транспортных средств и средств механизации производственного процесса.

Потребность в специальном оборудовании определяется расчетом по трудоемкости соответствующих работ, действительному фонду времени и коэффициенту использования оборудования.

Количество металлорежущих станков определяется по формуле:

где: – трудоемкость станочных работ, чел-ч;

– действительный фонд времени оборудования, ч;

– коэффициент использования станков, принимается равным 0,85-0,95.

Принимаем токарные станки – 1 сверлильные - 1, фрезерные - 1, шлифовальные – 1. станок.

Количество моечных машин для мойки деталей определяется по формуле:

где: Q=5000 кг – общая масса деталей одного объекта, которая должна промываться в моечной машине.

– часовая производительность моечной машины, принимается равной от 500 до 2000 кг/ч,

m – такт выпуска машины из ремонта, ч;

– коэффициент использования моечной машины.

Принимаем 1 моечную машину ОМ-947М ГОСНИТИ.

Определим количество испытательных стендов по формуле:

где: – продолжительность обкатки и испытания данного объекта, ч;

– коэффициент, учитывающий возврат объектов для повторной обкатки и испытания;

m – такт выпуска машины из ремонта, ч;

– коэффициент использования стенда.

Принимаем 1 стенд обкатки.

Построение графика согласования:

Продолжительность пребывания машин в ремонте (длитель­ность ремонтного цикла - t) выражается периодом времени от начала первой до конца последней операции ремонта машины, выполняемого в мастерской.

Продолжительность пребывания машины в ремонте определяется из графика последовательности и согласования операций на ремонт машины (графика ремонтного цикла).

Исходными данными для построения графика являются: последовательный перечень операций, составляющий технологичес­кий процесс разборки, ремонта и сборки с указанием нормы времени и разряда для каждой операции (приложения 14 - 20) и такт выпуска машин из ремонта.

Следует учесть, что в приложении 14-20 приведена трудо­емкость капитального ремонта в спецмастерской с программой 1000 физических ремонтов. Для условий мастерской колхоза, совхоза трудоемкость капитального ремонта приведена в прило­жении 8-10.

Для учебных целей трудоемкость одного текущего ремонта можно принимать равной 60 - 70% от трудоемкости капитального ремонта.

Для построения графика на листе (формат А1) вычерчивают специальную форму, в графах которой указываются следующие данные: номера рабочих мест, наименование операций, разряд работы, трудоемкость на выполнение работы, расчетное и при­нятое количество рабочих, процент их загрузки, дни и часы (приложение 28).

Период от начала до конца каждой операции изображают на графике прямой линией, около которой указывают условный но­мер рабочего, выполняющего данную операцию.

Для построения графика необходимо учесть следующее: 1) каждый рабочий должен быть загружен на такт произ­водства; 2) выполнение последующей операции начинается после того, как закончена предыдущая, технологически ей предстоя­щая; 3) операции выполняются максимально параллельно; 4) ра­бочий загружается работами одного разряда; 5) допускается перегрузка рабочего в пределах 10-15%, недогрузка до 5%; 6) если рабочий не загружен на одном рабочем месте на такт про­изводства, его необходимо догружать родственной работой на другом рабочем месте; 7) длина линии для одного рабочего должна соответствовать количеству часов такта производства с учетом перегрузки и недогрузки рабочего; 8) время обкатки и испытания двигателя сокращать нельзя без соответствующего обоснования.