Себестоимость получения заготовок

Точные методы заготовки требуют дополнительных затрат:

С_д = С_з + С_м + С_{мех. об.},

С_з – себестоимость заготовки;

С_м – себестоимость материала;

С_{мех. об.} – себестоимость механической обработки.

Укрупнено себестоимость изготовления деталей на этапе проектирования технологического процесса:

где G_д – масса детали, кг

К_{ин –} коэффициент использования материала:

К_ин = G_д / G_з К_р.м.,

G_з – масса заготовки;

К_р.м. – коэффициент расхода материала (зависит от метода получения заготовки  1.2)

С_з – удельная стоимость заготовки, коп/кг;

С_с – стоимость снятия одного кг стружки;

В себестоимости изделия значительную долю составляет затраты на материал, поэтому важнейшим фактором при обосновании метода получения заготовки является экономия материала:

Э_м = С_{м 1} - С _{м 2},

Затраты на материал определяют:

,

где С_{ед. в.} – стоимость единицы веса материала заготовки;

G_от – масса отходов;

С_{ед. в.} – стоимость единицы весаотходов.

Лекция № 10 Определение потребного количества оборудования

Существуют различные методы определения потребного количества оборудования:

1. По данным технологического процесса;

2. Укрупненный по технико-экономическим показателям.

По данным технологического процесса:

• В поточном производстве.

Количество станков определяется отдельно для каждой операции поточной линии. Расчетное количество станков на i-ой операции:

,

где t_шт – штучное время;

 – такт выпуска.

где F_э – эффективный годовой фонд времени;

N – программа выпуска.

С_рi  C _прi

• В непоточном производстве

Потребное количество станков считается для каждой операции отдельно, т.е. для каждой модели станка. Порядок расчета:

1. Берутся технологические процессы всех деталей, закрепленных за участком;

2. По каждой модели станка по технологическому процессу определяется время использования станка:

Например, деталь «Вал » : 1-ая операция = 3 мин, 7-ая операция = 2мин , N=500шт/год;

Деталь «Ось»: 4-ая операция =7 мин, 11-ая операция=2.5 мин N = 700шт/год.

С учетом программы выпуска деталей определяется суммарное штучно-калькуляционное время работы станка данной модели.

3. Определяется потребное количество станков данной модели для участка:

где F_э – эффективный фонд времени оборудовании, F_э = 4015 ч.

Т_{ к} – суммарное штучно-калькуляционное время;

С_пр =

Определение количества станков укрупненным методом по технико-экономическим показателям

Для расчета используются нормативные показатели взятые по действующему производству:

С_р = Q / q,

где q – масса деталей, обрабатываемых на станке в течении года,

q =40…60 т,

Q – годовая масса деталей по программе.

С_р = Q h / F_э,

h – трудоемкость изготовления одной тонны деталей.

Принятое число станков распределяют по типам. Существуют таблицы для различных отраслей машиностроения, в которых указано процентное соотношение типов станков:

Например: токарных – 22%, горизонтально-фрезерных – 8 %, вертикально-сверлильных – 12 %, и т.д. , сумма 100%.