21. Требования к технологическим процессом обработки деталей в гпс. Группирование обрабатываемых деталей. Особенности расчета режимов резания.
Требования к групповым техпроцессам
1. Маршрут обработки, принятый для деталей всей группы, должен обеспечить обработку любой детали, входящей в эту группу в соответствии с чертежом и техническими требованиями.
2. Набор инструментов технологической оснастки должен быть пригоден для обработки всей группы деталей.
3. Применяемое оборудование должно обеспечить переналадку для обработки всех деталей группы при минимальных затратах времени на переналадку и при условии выполнения заданной производительности обработки.
В связи с отмеченными особенностями техпроцессов можно сформировать общие требования:
1 – Возможность формообразования деталей на многоперационных станках с ЧПУ.
2 – Необходимо принять как можно меньшее количество типов станков в ГПС (стараясь при этом использовать однотипные станки с однотипными системами управления. Это необходимо для повышения структурной гибкости).
3 – Назначать оптимальное количество технологических переходов, выполняемых за один установ детали.
4 – Максимальная унификация узлов, агрегатов и оборудования, применяемого в ГПС.
5 – Правильный выбор баз и точек закрепления деталей для обеспечения доступа инструмента при многоинструментальной обработке.
6 – Необходимо исключить операции по ручной настройке инструмента на станке.
7 – Необходимо учитывать время работы инструмента для того, чтобы можно было одновременно произвести замену всех инструментов на данной наладке.
8 – В техпроцессе необходимо предусмотреть операции, исключающие последующую ручную обработку.
Особенности расчета режимов резания при многоинструментальной обработке в условиях ГПС
Порядок расчета рассмотрим в виде блок-схемы алгоритма.
Рисунок 65 – Алгоритм расчета режимов резания в условиях ГПС
22. Порядок определения параметров автоматизированного склада деталей и заготовок как составной части гпс механообработки. Учет технологических норм при определении вместимости.
1. Рассчитывается вместимость склада по количеству ячеек при условии, что в каждую ячейку устанавливается один спутник с деталью:
(
)
где: S – вместимость стеллажа.
Д – число деталеустановок, проходящих через данную ГПС.
Фс – действительный фонд времени работы одного станка в течение месяца.
tо – средняя трудоемкость обработки одной деталеустановки.
Nм – месячная программа выпуска данных деталей.
2. Определяется месячная программа выпуска:
.
( )
3. Определяется время обработки как средняя трудоемкость, потому что время обработки каждой детали – представителя группы может быть различна.
,
( )
где: nг – число групп деталей, входящих в номенклатуру.
4. Используется структурная формула стеллажа:
S=K*J*R ( )
Данная вместимость стеллажа, рассчитанная по технологическим параметрам, должна быть увеличена на 10% для создания запаса ячеек на случай, если будет увеличено количество деталей (гибкость по объему выпуска). Здесь:
К – количество рядов стеллажа; К=1...2;
J – число ярусов по высоте (оно может быть любым, исходя из высоты производствненных зданий, равной 4 или 6 метров);
R – количество ячеек по длине стеллажа. Оно определяется после назначения двух первых величин по формуле:
.
( )
Если К=2, то R принимаем по формуле:
R = Rрасч +2 ( )
Это делается для выполнения двух окон передачи спутников из одного ряда в другой ряд.
5. Учет размера ячейки под плиту спутника. Плиты бывают двух типоразмеров:
b1=500х500 мм; b2=630х630 мм.
6. Учитывают размер ячейки по высоте:
hяч=h+z ( )
где: h – высота спутника вместе с деталью;
z – гарантированный зазор между деталью и следующим ярусом =50 мм.
7. Определяются габариты стеллажа по формулам:
L=R*b – длина ( )
B=K*b – ширина ( )
H=J*hяч – высота ( )
Здесь выполняется проверка на соответствие высоте производственного помещения; длина должна быть меньше либо равна длине линии станков данной ГПС:
Lc=nc*bc ( )
где: nc – количество станков;
bc – габарит станка вдоль ГПС.
Если проверки не выполняются, то корректируется структурная формула стеллажа, с целью сокращения его длины и получения более компактной схемы.
В завершение составляется и оформляется эскиз стеллажа с простановкой габаритных размеров и расположения ячеек. Наносятся основные параметры: К,I, R. На его основе делается строительный проект с расчетом фундаментов.