3.4. Технологическая схема производства прошивных матов

Минераловатный ковер

Формование минераловатного ковра для прошивки

Прошивочный материал

Прошивка минераловатного ковра

Резка минераловатных матов по длине

Упаковка

Складирование

3.5. Разработка схемы технологического процесса по основным видам производства.

Производство минерального волокна состоит из следующих операций:

1. Прием и складирование исходного сырья

2. Приготовление шихты

3. Плавление шихты

4. Волокнообразование и формирование минераловатного ковра

Технология плит повышенной жесткости гофрированной структуры состоит из основных переделов:

1. Приготовление связующего

2. Нанесение связующего

3. Гофрирование полученого минераловатного ковра

4. Тепловая обработка

6. Резка на изделия, упаковка, складирование готовых изделий

Технология прошивных матов состоит из основных переделов:

1. Формирование полученного минераловатного ковра для прошивки

2. Прошивка минераловатного ковра

3. Резка матов по длине и ширине

4. Упаковка и складирование

3.6. Производство ппжгс.

Технологический процесс производства плит повышенной жесткости гофрированной структуры включает в себя следующие технологические операции: получение минерального волокна в камере волокноосаждения, формирование минерального ковра, введение связующего, гофрирование полученного минераловатного ковра, тепловая обработка.

Волокна минеральной ваты, образовавшиеся в результате переработки расплава, осаждаются в виде ковра в камере волокноосаждения. Камера волокноосаждения при горизонтальном способе волокнообразования является горизонтальной. Горизонтальная камера представляет собой металлический изолированный каркас прямоугольного сечения. По всей длине нижней части камеры проходит сетчатый конвейер, на котором осаждаются волокна и формируется минераловатный ковер, который затем удаляется из камеры на последующую переработку в плиты. Воздух, газы или паровоздушная смесь удаляются из камеры вентилятором, который отсасывает их из камеры на уровне, находящемся ниже сетчатого конвейера. В результате этого в камере создается разрежение, что способствует осаждению минеральных волокон и формированию ковра, а также препятствует попаданию волокон и газов в рабочее помещение. Скорость движения сетчатого конвейера регулируется от 0,3 до 3,5 м/мин, что позволяет в зависимости от производительности плавильного агрегата поддерживать необходимую толщину минерального ковра. Введение синтетического связующего (фенолоспирт) осуществляется методом пролива. Связующее вводится в количестве 6% от веса ваты. Для обеспыливания и повышения эластичности волокон в камеру волокноосаждения вводится замасливатель (эмульсол) в количестве до 1% от массы волокна. С помощью подымающегося транспортера минераловатный ковер поступает на узел гофрирования. Гофрирование ковра осуществляется в автоматическом режиме с помощью гофрировщика, установленного между камерой волокноосаждения и тепловой обработки. Ковер с введенным в него раствором связующего уплотняется и поступает на гофрирование, которое осуществляется при прохождении ковра между двумя синхронно вращающимися барабанами с лопастями. Затем ковер подпрессовывается и направляется в камеру тепловой обработки, где происходит отверждение связующего при прососе через ковер горячих газов с температурой 180°...230°С. Затем ковер режется ножами послойной, продольной и поперечной резкой на плиты заданных размеров. Готовые плиты упаковываются в картонные ящики и увозятся на склад готовой продукции.