38.Отвердители для холодного и горячего склеивания синтетическими смолами. Режимы.

39.Технология изготовления фанерных труб.

Разновидность гнутоклееных изделий, производимых с применением лущеного шпона,— фанерные трубы, изготавливаемые преимущественно методом рулонной навивки на каландр двухслойной фанеры. Трубы выпускают длиной 5—7м причем каждая состоит из звеньев длиной 1,4—1,5 м, соеднненых между собой клеем на конус. При монтаже трубы соединяют друг с другом с помощью фанерных муфт, металлических фланцев и т. д.

Диаметр труб 50—300 мм, толщина стенки в зависимости от диаметра 6,5—13 мм. В зависимости от максимально допустимого давления в трубах их выпускают двух марок — Ф-1 для использования при рабочем давлении 0,6—1,2 МПа и Ф-2 при давлении 0,3—0,6 МПа. Допустимое давление тем больше, чем меньше диаметр трубы.

Фанера для труб состоит из двух взаимно перпендикулярных слоев обычно березового шпона различных толщин. Для труб диаметром 50—150 мм применяют фанеру толщиной 1,5 мм из шпона толщиной 0,5 и 1,15 мм, для труб большего диаметра-фанеру толщиной 1,75 мм из шпона толщиной 0,8 и 1,15 мм. Фанеру для труб марки Ф-1 изготавливают из шпона сорта В, а для труб марки Ф-2 из сорта ВВ. Формат фанеры обычно 1525x1525 мм. Шпон, фанеру и звенья труб склеивают клеями повышенной водостойкости. Фанерные трубы обладают высо­кими физико-механическими свойствами: предел прочности при растяжении 68,6—78,5 МПа, при сжатии 49,1—58,8 МПа, при изгибе 39,2-44,1 МПа; предел прочности при скалывании по клееному слою 2,45-2,49 МПа; модуль упругости 9806,5 МПа, Ценные качества труб - их небольшая плотность 700-800 кг/м*, немагнитность, диэлектрические свойства, стойкость к химическим реагентам, практическая водонепроницаемость, малая теплопроводность. В соответствии с этими качествами фанерные трубы применяют для транспортировки жидких и сыпучих веществ для изготовления строительных конструкций (мачт, ферм), дли деталей машин (роликов, валков).

40.Сушка измельченной древесины в производстве древесностружечных плит.

Сушка стружки в производстве ДСтП.

Сырье, перераб-е в стружку имеет влажность от 60 до 120% в зав-ти от вида и способа доставки и условий хран-я на складе. Необх также учит-ть влияние отходов производства: фанерного, мебельного, лесопильного, кот имеют разную влажность. Влажность стружки для наружн слоев плит перед смешением со связующим д.б. 3-5%, для внутр-го слоя 2-3%. В осн предпр-я оснащены сушильн установками с вращающимся барабаном «Прогресс».

Агентом сушки является смесь топочных газов со смешенным воздухом. Темп-ра газовоздушной смеси на входе завис от влаж-ти и фракции состава поступающей стружки. При изменении влаж-ти от 40 до 120% темп-ра м изменяться в диапазоне от 220 до 550 ^оС. На выходе темп-ра 90 - 135 ^оС. При реконструир-и цехов для увелич-я их производств-й мощности был разработан двухступенчатый способ сушки стружки с испытанием на 1ой ступени циклонно-спиральной приставки, а на второй – барабана «Прогресс». Циклонно-спиральная приставка состоит из двух концентрически расположенных цилиндрических труб с толщиной стенки 6 мм между которыми приварена спиральная лента, образующая витую трубу прямоугольного сечения. В комбинированных агрегатах на 1ой ступени стружка высушивается в трубе сушилки от нач. влажности 80-120% до влажности 20-45%. При температуре сушильного агента на входе 600-800 ^оС и на выходе – 200-300 ^оС. Температура на поверхности древесных частиц не правышает 100 ^оС. Дальнейшая сушка стружки до влажности 2-3% осуществляется в сушильных барабанах.

Нарушение технологии сушки древесных частиц может привести к загоранию древесной массы в следующ. случаях:

- при уменьшении или прекращении подачи древесных частиц

- в выходе из строя дымохода

- увеличении температуры на выходе из сушильного агрегата

- остановке сушильного агрегата

- увелич-и темп-ры на входе в сушильный агрегат выше режимной

- зависании древесной массы в газоходе